3、耐火材料的改進
　　我廠耐火材料的改進，可以說是歷盡曲折，是經(jīng)過長途跋涉才有今天的良好局面。目前我廠燒成帶的耐火磚使用時間已超過四個多月，與投產(chǎn)初期的1—2個月要換一次磚可以說是質(zhì)的飛躍。這期間我們主要做了兩個方面的工作。
3.1 調(diào)整噴煤管
　　投產(chǎn)初期“七窯”事故頻繁，經(jīng)過分析認為是三風道噴煤管的風翅角度不合適，于是更換新的風翅。經(jīng)調(diào)整后，耐火磚的使用時間略有延長，但“紅窯”事故仍不時發(fā)生。在這種情況下，我廠借鑒“光線定位法”對三風噴煤管進行重新定位，然后在生產(chǎn)運行中根據(jù)情況進行微調(diào)，通過這項措施，燒成帶耐火磚的使用時間由一個多月增加到兩個多月，取得了可喜的進步。
3.2 改進耐火材料
　　雖然我廠處在新密這個“耐火材料之鄉(xiāng)”，但我廠原料的高堿的特點是否適合新密的磷酸鹽磚值得探討，于是將燒成帶的磷酸鹽磚換成洛耐產(chǎn)的直接結(jié)合鎂鉻磚，同時在其間砌筑一米的磷酸鹽磚進行對比試驗。針對鎂鉻磚的傳熱特點，我們對筒體散熱采用強制風冷措施；在運行兩個月左右檢修設備時，進行停窯檢查發(fā)現(xiàn)燒成帶的磷酸鹽磚剝蝕相當嚴重，而左右相鄰的鎂鉻磚基本上是完好無損。實踐證明，燒成帶使用直接結(jié)合鎂鉻磚是解決我廠“紅窯”事故的根本途徑?，F(xiàn)在回轉(zhuǎn)窯整體的耐火材料經(jīng)過合理配置，整體使用時間已超過四個多月，為我廠1000t/d生產(chǎn)線的達產(chǎn)解決了關鍵問題。
4、優(yōu)化配料方案，提高入窯生料合格率
    我廠在提高入窯生料合格率上，主要采取兩項措施。
4.1 摻入砂巖，實行四組分配料
　　我廠原采用石灰石、粘土、鐵粉三組分配料，因粘土中Al2O3偏高，SiO2偏低，硅酸率配不上去，經(jīng)常造成大窯結(jié)圈、結(jié)球，影響生產(chǎn)的順利進行。經(jīng)過考查論證，我們用砂巖代替粘土，實行石灰石、砂巖、粉煤灰、鐵粉四組分配料，經(jīng)調(diào)整后，三率值達到合適的范圍，熟料的產(chǎn)、質(zhì)量得到了明顯提高。
4.2 將出庫生料與出磨生料合理搭配入窯
　　由于生料均化只有一個庫，均化效果不理想，如何提高入窯生料的合格率，一方面根據(jù)原燃材料品位的波動及時調(diào)整指標，另一方面就是在實踐中摸索出將出庫生料與出磨生料合理搭配入窯，將“磨”變成“庫”是解決入窯出料合格率低的有效措施。
5、喂煤系統(tǒng)的改進
    在穩(wěn)定喂煤上，我們主要采取以下幾方面的措施。
5.1 穩(wěn)定煤粉倉倉壓，保持合理的儲存量
　　煤粉倉倉壓的合適于否，也是喂煤穩(wěn)定的關鍵。倉壓過大，易造成螺旋泵等喂煤設備壓死，喂煤難以穩(wěn)定；倉壓過小，由于煤粉本身的特點，煤粉的“密實度”較差，易造成“反風”，喂煤也難以穩(wěn)定。通過摸索，我們確定了合適的倉壓值，同時也保證了煤粉的新鮮度，防止煤粉存放時間過長，而引起粘附結(jié)拱，造成喂煤不穩(wěn)。
5.2 改進窯頭輸送煤管道
　　在煤粉倉塌煤問題得到有效解決的同時，我們又將窯頭輸送煤管道進行了改進。由于煤磨布置在窯尾，供分解爐用煤的管理短，且只有兩個變頭，喂煤十分穩(wěn)定，而窯頭供煤由于距離遠，設計上彎頭多，運行中窯頭喂煤不穩(wěn)，經(jīng)常出現(xiàn)管道堵塞現(xiàn)象，嚴重地干撓了生產(chǎn)的順利進行。于是，我們經(jīng)過實地堪察，重新設計路線減少了四個彎頭，輸送距離大大縮短、生產(chǎn)實踐證明，改進是非常成功的，再沒有出現(xiàn)一次管道堵塞，實現(xiàn)了窯頭喂煤穩(wěn)定的目標，穩(wěn)住了關鍵的窯頭“一把火”，保證了大窯的熱工制度的穩(wěn)定，為大窯的穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)奠定了基礎。
6、分解爐的改進
　　分解爐設計偏小在生產(chǎn)實踐中逐步顯現(xiàn)出來，同時，由于我廠地處河南省鄭州市新密，當?shù)氐牡蛽]發(fā)煤資源十分豐富，且價格低廉。但建廠以來一直使用平頂山優(yōu)質(zhì)煙煤，為降低成本，提高經(jīng)濟效益，于是我廠和天津院聯(lián)合開發(fā)低揮發(fā)煤的應用技術，在原有的TD分解爐前加一離線流態(tài)化爐，并配合在窯頭使用新型多通道煤粉燃燒器。技改一次點火成功，全部采用當?shù)責o煙煤，產(chǎn)量穩(wěn)定1000t/d以上。經(jīng)天津院會同有關部門進行熱工標定，其各項指標均超過設計指標，標定參數(shù)見附表。

設計值：熟料產(chǎn)量（t/d）1000燒成熱耗（KJ/kg.cl）＜3554窯速R/min）3.0預熱器C1出口溫度（℃）330預熱器C1出口壓力（KPa）-4.5預熱器C5出口溫度(℃)860±10TDF爐出口溫度(℃)900℃入預熱爐三次風溫度(℃)750窯尾煙室溫度(℃)1050入窯物料表觀分解率(%)90煤揮發(fā)分Yad(%)13±2煤熱值Qad(KJ/kg)25000

標定值：熟料產(chǎn)量（t/d）1153燒成熱耗（KJ/kg.cl）3346窯速R/min）2.8-3.0預熱器C1出口溫度（℃）310-320預熱器C1出口壓力（KPa）-4.6預熱器C5出口溫度(℃)855TDF爐出口溫度(℃)890℃入預熱爐三次風溫度(℃)800窯尾煙室溫度(℃)1080入窯物料表觀分解率(%)91.3煤揮發(fā)分Yad(%)9.15煤熱值Qad(KJ/kg)26724

7、篦冷機的改進
　　我廠采用的篦冷機是富勒技術國內(nèi)生產(chǎn)的第二代水平推動篦式冷卻機。由于其本身存在的問題，在生產(chǎn)運行中，一室篦板燒損嚴重，曾出現(xiàn)篦梁燒彎的嚴重情況。
　　我們借鑒兄弟單位的先進經(jīng)驗，采用具有九十年代國際水平的第三代“充氣梁”技術，對篦冷機一室進行改造，將一室的篦梁全部改為充氣篦梁，篦板也改為特制的篦板，在篦板的排列上由水平鋪放改為有一定傾斜角的新的鋪放形式，同時，對下風室進行重新組合，由四室改為三室，活動平衡風管改為固定風管。對篦下鎖風下料器由復雜的連桿結(jié)構，改為凸輪結(jié)構。經(jīng)以上措施對篦冷機進行改造以后，篦冷機冷卻效果明顯提高，二次風溫穩(wěn)定，從改造使用到現(xiàn)在，一室篦板沒有燒損一塊，效果良好。
8、熟料輸送SCB500mm和SCD630mm斗式輸送機的改造
　　原設計的500和630鏈斗在運行中漏料嚴重，再加上結(jié)構不合理，經(jīng)常出現(xiàn)鏈斗掛壞和鏈斗機脫軌的事故。經(jīng)過分析，我們認為這是設計本身的缺陷造成的，我們對其進行了改造，原設計走輪與鏈斗聯(lián)為一體，改造后使行走輪與料斗分離，同時對料斗的結(jié)構形式也進行了改進，并在地溝上方增設兩臺軸流風機，改善了地溝內(nèi)溫度過高的環(huán)境條件，使熟產(chǎn)輸送系統(tǒng)運行安全可靠，杜絕了鏈斗機脫軌事故的發(fā)生，保證了大窯的順利生產(chǎn)。
9、管理制度
　　幾年來，我們除積極參加全國和省里組織的新型干法窯技術研討會，經(jīng)驗交流會等活動外，曾數(shù)次組織有關人員走出去，參觀考察，學習兄弟單位的先進經(jīng)驗，更新觀念，破除陳舊意識，圍繞達產(chǎn)達標，不斷地開展崗位技術練兵和技術攻關活動。特別是新的廠領導班子組建以來，大膽改革，鼓勵科技創(chuàng)新，啟用一批有技術專長的年輕人走上各級領導崗位，為達產(chǎn)活動的開展增添了新的動力。在分配體制上，向車間一線傾科，實行噸工資含量的效益工資制，極大地調(diào)動了車間人員的積極性。在日常管理中通過評比“紅旗崗位”、“先進班組”、“優(yōu)秀看火工、PC工”等活動，把各項考核制度落實到位，獎罰分明，使達產(chǎn)工作得以順利進行。
五、結(jié)束語
　　至此，雖然我廠的兩條窯外分解生產(chǎn)線均已實現(xiàn)了年達產(chǎn)，但在以后的長期生產(chǎn)實踐中，如何充分發(fā)揮窯外分解窯的技術優(yōu)勢，創(chuàng)造更大的經(jīng)濟效益，也必將成為我們新的課題，我們愿與各位同仁一道，敢于開拓，勇于創(chuàng)新，為我國水泥工業(yè)的發(fā)展，做出更大的貢獻。