由于工業(yè)的快速發(fā)展，隨之而來(lái)的環(huán)保問(wèn)題已受到社會(huì)各界的大力關(guān)注。而水泥行業(yè)污染問(wèn)題的解決，迫在眉睫。此時(shí)，各種脫硝技術(shù)受到水泥行業(yè)的廣泛矚目。水泥行業(yè)常見(jiàn)的脫硝技術(shù)有SNCR、SCR、分級(jí)燃燒和分級(jí)燃燒＋SCR……SCR脫硝技術(shù)前期投資和運(yùn)行成本過(guò)高，分級(jí)燃燒脫硝技術(shù)脫硝效率低，SNCR和分級(jí)燃燒＋SCR兩種脫硝技術(shù)前期投資和運(yùn)行成本偏高，脫硝效率一般。

  而河南匯金智能裝備有限公司研發(fā)的無(wú)氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)，突破傳統(tǒng)脫硝技術(shù)的壁壘，在運(yùn)行成本和脫硝效率方面具有低投資、高效率的優(yōu)勢(shì)。無(wú)氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)可以在不用氨水、尿素、催化劑等條件下，NOX排放濃度大幅度降低，脫硝效率達(dá)60%以上。同時(shí)大幅節(jié)能、提產(chǎn)，大大減少了對(duì)空氣的污染。無(wú)氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)與傳統(tǒng)脫硝技術(shù)的運(yùn)行成本和脫硝效率對(duì)比分析如下表：

  無(wú)氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)的低成本、高效率使之成為眾多水泥窯客戶的選擇，為水泥窯客戶帶來(lái)巨大的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。究其根源，無(wú)氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)與傳統(tǒng)脫硝技術(shù)的脫硝改造方案不同。無(wú)氨脫硝窯尾燃燒系統(tǒng)的具體方案是將四級(jí)下料管的單管下料改為雙管下料，燃燒器下移，三次風(fēng)管上移，其目的是將相對(duì)低溫物料下移，吸收還原區(qū)高溫，凝聚窯氣中析出的堿硫等有害成分，防止結(jié)皮的發(fā)生；在分解爐形成強(qiáng)力還原區(qū)。

  環(huán)境保護(hù)不該是“先污染后治理”，也不該采取治理措施以“維持現(xiàn)狀”，應(yīng)以先進(jìn)的技術(shù)為依據(jù)，才能在漫漫長(zhǎng)路中披荊斬棘，乘風(fēng)破浪。匯金智能裝備將不斷創(chuàng)新，為水泥窯客戶帶來(lái)更多的先進(jìn)技術(shù)，為環(huán)境保護(hù)做出更多貢獻(xiàn)。

  匯金智能裝備無(wú)氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)工程案例

  事件：

  2017年5月13日，

  云南滇東水泥有限公司啟用匯金智能裝備HJ無(wú)氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)進(jìn)行技術(shù)改造。滇東水泥有限公司窯型為2000t/d生產(chǎn)線，自改造上線以來(lái)，運(yùn)行順暢，穩(wěn)定節(jié)約氨水收效甚佳，得到了客戶的極大認(rèn)可和好評(píng)。

  滇東水泥數(shù)據(jù)：

  自2017年5月13日改造上線后，氨水用量從12.0噸/天，降低為3.0噸/天，實(shí)際節(jié)約9.0噸/天，預(yù)計(jì)每年節(jié)約氨水使用量2700噸；節(jié)約效果將近80%，年僅氨水節(jié)約高達(dá)205萬(wàn)元（一年按300天計(jì)算），并且在減少氨水使用量的基礎(chǔ)上將NOX排放指標(biāo)實(shí)際控制在400mg/Nm3以內(nèi)。

  高效降低NOX排放

  脫硝效率60%以上

  在不增加成本，增強(qiáng)水泥煅燒性能，不用氨水、尿素、催化劑等條件下，達(dá)到脫硝60%以上的目標(biāo)。NOX排放濃度大幅降低達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，最低可降到50mg。同時(shí)大幅節(jié)能、提產(chǎn)，大大減少了對(duì)空氣的污染。

  高效節(jié)約煤耗

  節(jié)煤5%-15%

  節(jié)煤5%-15%——無(wú)氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)能在操作運(yùn)行中靈活調(diào)節(jié)和控制燃燒狀態(tài)，燃燒效率高，結(jié)皮堵塞幾率低，節(jié)約實(shí)物煤耗5-20kg/t。

  提高產(chǎn)量

  大幅降低生產(chǎn)成本

  提產(chǎn)5-20%——采用煤的預(yù)燃及強(qiáng)化燃燒技術(shù)，可使窯產(chǎn)量大幅提高5%以上；分解爐對(duì)煤種的適應(yīng)性強(qiáng)，特別適用于低劣煤及揮發(fā)很低的煤種（如無(wú)煙煤，高灰份（45%）低質(zhì)煤、高硫煤等），降低水泥熟料的生產(chǎn)成本。