二、技術創(chuàng)新，走中國特色的新型工業(yè)化道路

  1996年集團公司成立以來，海螺通過收購兼并、新建工廠等方式，邁開了向外擴張的步伐，海螺的環(huán)保理念也隨著子公司的不斷增加，在全國各地落地生根。

  1、因地制宜，海螺工廠與當地環(huán)境協調發(fā)展

  海螺新建工廠，特別注重總圖的設計和優(yōu)化，充分考慮并利用地形地貌等特點，實現工藝與物流、工廠與環(huán)境的和諧統(tǒng)一。按照這一理念，成功規(guī)劃了銅陵、荻港、池州、蕪湖、樅陽、英德等特大型熟料基地，不僅環(huán)境優(yōu)美、工藝流暢、功能布局合理，而且節(jié)省了投資、降低了運行成本，堪稱建廠經典之作。

  被國家旅游局批準為“全國工業(yè)旅游示范點”的池州海螺，就是這種設計理念的代表作。池州海螺緊鄰的國家級自然保護區(qū)升金湖，擁有國家一、二類保護鳥類20多種，是亞洲最重要的濕地和國際上最重要的候鳥越冬地之一，建廠環(huán)保難度可想而知。為避免對珍禽棲息地環(huán)境造成不良影響，池州海螺特別注意企業(yè)與周邊生態(tài)環(huán)境的融合，不斷調整和優(yōu)化設計方案，保留了原有的數十公頃林地，使整個工廠布局完全與自然融為一體；運輸皮帶長廊放棄了海螺標志性的“紅頂”，為候鳥提供良好的生活環(huán)境；生產線實行全封閉運行，蜿蜒數公里的綠色密封輸送管道依山就勢，融入青山綠水之間；在生產線的粉塵排放點安裝除塵器20臺，采取安裝消聲器和特殊材料隔聲、吸聲的方法，對廠區(qū)所有風機、煙囪進行降噪處理，將粉塵排放和噪音降至最低，最大限度地減少對鳥類棲息的影響；池州海螺還將毗鄰保護區(qū)的一座礦山列為禁采區(qū)，保持山體附近自然風貌，將原靠近保護區(qū)的石灰石破碎站東移800米，減輕礦山爆破對保護區(qū)的影響。

“全國工業(yè)旅游示范點”——池州海螺

  據統(tǒng)計，池州海螺七條生產線環(huán)保投入占總投資的11.58%，遠遠高于一般水泥熟料生產線，各項環(huán)保指標均達到或優(yōu)于國家標準，通過了國家環(huán)?？偩趾褪…h(huán)保廳組織的環(huán)保驗收。如今的池州海螺，青山碧水環(huán)繞、綠樹掩映、飛鳥成群，富有海螺特色的建筑物點綴其中，人與自然和諧相處，宛如一幅優(yōu)美的風景畫。2005年7月3日，池州海螺以其良好的經濟效益和優(yōu)美的環(huán)境走進了中央電視臺《焦點訪談》欄目，受到了社會各界的廣泛好評。

  江蘇八菱海螺地理位置特殊，東側為某空軍航空大學，西側、南側為居民區(qū)，設計之初海螺就加大了環(huán)保專項治理資金的投入，環(huán)保設施和生態(tài)建設投資占了總投資的百分之十。2007年8月份江蘇省環(huán)境監(jiān)測中心進行環(huán)?？⒐を炇掌陂g，在滿負荷生產條件下，廠界噪聲監(jiān)測點晝、夜噪聲等級均達到了《工業(yè)企業(yè)廠界環(huán)境噪聲排放標準》（GB12348-2008）II級標準，噪聲治理效果顯著。

八菱海螺在建筑物之間設置擋聲墻

  池州海螺、八菱海螺只是海螺眾多子公司中的一員，隨著一個個海螺工廠崛起，海螺的環(huán)保理念也在全國落地開花，呈現出一個個環(huán)境優(yōu)美、和諧統(tǒng)一的現代化水泥工廠，改變著世人對水泥廠的偏見。廣西興安海螺先后獲得了“桂林市優(yōu)秀技改項目”、“廣西生產建設項目水土保持示范工程”稱號；廣東英德海螺因地制宜，科學規(guī)劃，組織綠化環(huán)衛(wèi)人員在沿北江區(qū)域和廠區(qū)外圍空地上開展植樹造林，共植桉樹20余萬棵，總面積達1千余畝。隨著這些樹木的成林，對改變園區(qū)氣候環(huán)境，吸納粉塵、噪音、污染等都發(fā)揮著不可估量的環(huán)保作用；樅陽海螺建廠初期就對公司實施了綠化規(guī)劃，綠化與廠區(qū)建設同步進行，種植各類樹木50000余棵，花卉30000余棵，綠化面積達31000多平方米，占公司可綠化面積98%以上；甘肅平涼海螺利用礦山230米高差勢能，石灰石輸送皮帶運行中自行發(fā)電，每天自行發(fā)電達1.2萬kWh，每月節(jié)約用電36萬kWh……

  2、系統(tǒng)升級，引領中國水泥環(huán)保節(jié)能裝備進步

  上世紀，我國的水泥廠大部分是濕法回轉窯和立窯，能源消耗大，污染嚴重，我國已將其列為限制淘汰窯型。新型干法水泥生產技術是20世紀50年代發(fā)展起來，實現了水泥生產過程自動化和高效、優(yōu)質、低耗、環(huán)保。寧國水泥廠第一條4000t/d生產線是中國最早引進的新型干法水泥生產線。

  海螺集團系統(tǒng)總結了寧國水泥廠第一條生產線建設與運行的實踐經驗，打破行業(yè)限制，自主成套設備，自主開發(fā)控制軟件，聯合設計院所、設備廠家開發(fā)大型裝備，大膽采用原料立磨、第三代篦冷機、新型高效電收塵和碼頭裝卸設備等15項國產化新技術、新裝備，使新型干法水泥的噸投資從1000元左右下降到300元左右，建設周期從32個月縮短到12個月，設備國產化率達到90%以上，引領并推動了中國新型干法水泥工業(yè)的跨越式發(fā)展。

  海螺在新建新型干法水泥生產線的同時，通過兼并重組果斷關停高能耗、高污染的立窯12臺、濕法窯14臺、半干法窯3臺，加速了水泥產業(yè)結構調整。

  位于南京的中國水泥廠建設于1921年9月，是我國最早的屬于民族工業(yè)的水泥廠。2002年海螺以承債方式整體并購中國水泥廠，當時中國廠有4臺古董濕法旋窯以及1條2000t/d生產線。海螺并購后，關停了所有落后、高污染的濕法旋窯生產線，投資建設了2條5000t/d新型干法線，環(huán)保節(jié)能水平達到區(qū)域先進水平。老員工都感慨，過去是上不見天，下不見地，廠區(qū)內粉塵彌漫，周圍居民也整日禁閉窗戶，需要晾曬衣被時只能耐心地等待工廠停窯檢修期寶貴的幾天時間，黑色或是灰色服裝成為企業(yè)職工穿衣戴帽的流行色。如今，作為當地幾大怪之一的“龍?zhí)兜幕衣焐w”已經成為歷史，兩條雄偉的5000t/d生產線橫臥在山腳下，與兩面的環(huán)山構成了一幅美麗的現代山水畫。

如今的中國水泥廠

  海螺一直沒有停止技術創(chuàng)新的步伐，2004年在樅陽、銅陵等地建成4條10000t/d新型干法水泥熟料生產線，2011年12月建成代表世界水泥最高技術水平的12000t/d熟料生產線。

銅陵海螺萬噸線

  蕪湖海螺，主廠區(qū)三面環(huán)山，碧水藍天，距蕪湖市區(qū)約30公里，瀕臨長江，是海螺下屬四大超千萬噸級生產基地之一。其擁有的2條12000t/d生產線擁有世界最為先進的節(jié)能環(huán)保裝備和技術，在生產線建設伊始就制訂了優(yōu)于國家標準的內控指標，嚴格按照國家新的環(huán)保標準進行設計，所有原料堆場全部加彩鋼瓦頂蓋，窯頭、窯尾設電除塵器，其余各揚塵點和物料轉運點、下料點等設袋除塵器，保證粉塵排放達標；燒成系統(tǒng)采用脫氮技術，降低了氮氧化物排放量；對所有風機等高噪音的設備、車間均加消音器和隔音處理，保證噪音排放優(yōu)于國標。12000t/d生產線建成投產后，實時監(jiān)測顯示，窯頭粉塵排放濃度為10mg/m³，二氧化硫6.810mg/m³，氮氧化物400ppm/m³，均遠低于國家標準，達到世界領先水平。

  3、從水泥工藝流程入手，提升工廠節(jié)能環(huán)保水平

  海螺集團董事長郭文叁接受人民日報采訪時說：“依靠科技進步改造傳統(tǒng)產業(yè)，呵護環(huán)境，協調發(fā)展，全力打造一流生態(tài)環(huán)保企業(yè)，讓灰色水泥實現綠色發(fā)展，海螺走出了一條可持續(xù)發(fā)展的路子”。海螺的每一座工廠切實貫徹著這一精神，從原料開采到加工煅燒，從廢物排放到包裝出廠，海螺通過先進的技術和科學的方法，將“走新型工業(yè)化道路”的理念貫穿于水泥生產的全過程。

  （1）礦山開采，打造綠色礦山

  “早間的山是最美的，曾幾次夜班凌晨，我眺望姥山頂，云霧繚繞，仿佛人間仙境……”，“每當深秋，礦山的秋意就更濃了，我開始憧憬起那時的山、水、鳥兒還有那粘土破碎旁的桂子花香……”在池州海螺的內部期刊《馬料湖畔》上，礦山人曾無數次地贊美著他們工作的地方。

  池州海螺礦山之所以讓許多員工流連忘返，是因為它始終秉持“發(fā)展綠色礦業(yè)、建設綠色礦山”的宗旨，堅持“科學開采、綠色開采”的原則。在開采過程中強化邊坡開采控制，減少邊坡料對開采平臺以下山坡植被的破壞，地表剝離嚴格按開采進度進行，保留尚未開采地段的植被。在采區(qū)及運輸道兩側實施美化綠化，已栽桃樹、柳樹、楊樹、芙蓉等樹木3900余棵。開采過程中，所有剝離物和夾石均被搭配使用，資源利用效率幾乎100%。經過十余年的開采，目前礦山地質、水文環(huán)境穩(wěn)定，生態(tài)保護良好。

  池州海螺礦山僅僅是海螺礦山開采的一個縮影，海螺在生產實踐過程中，摸索和積累了對礦山科學開采的經驗，做到了資源綜合利用，建德海螺、銅陵海螺等多家單位礦山獲得了“國家級綠色礦山”稱號。

銅陵海螺國家級綠色礦山

  （2）配料生產，消化工業(yè)廢渣

  在生產的原料階段，海螺一直致力于廢石、礦渣、粉煤灰等工業(yè)廢棄物的利用技術，開發(fā)出檸檬酸渣、硬石膏等工業(yè)廢渣代替水泥生產所需原料技術，解決了危險廢棄物難處置的難題。

  銅陵海螺通過加強各種工業(yè)廢渣的摻入利用，每年消化吸收當地工礦企業(yè)排放的粉煤灰、煤矸石、硫酸渣、鐵尾礦等工業(yè)廢渣100多萬噸，是工業(yè)廢棄物綜合利用典范，公司水泥產品獲得了安徽省經濟和信息化委員會頒發(fā)的《資源綜合利用認定證書》；北流海螺在礦山開采過程中，通過合理的開采和搭配，每月可消化4萬噸左右的廢石和邊坡料；通過技術改造，在水泥熟料的生產過程中科學利用粉煤灰、磷石膏、脫硫石膏等各種工業(yè)廢渣，年各類工業(yè)廢渣消納量在26萬噸以上，極大地減少了城市污染。

  目前，海螺每年消耗粉煤灰、磷石膏等工業(yè)廢渣3600多萬噸，使得水泥工業(yè)成為循環(huán)經濟產業(yè)鏈上重要的一個環(huán)節(jié)，不僅做到了變廢為寶，還解決了環(huán)境污染，占用土地等問題，社會效益顯著。

各種廢物分類管理、存放

  （3）原料粉磨，開發(fā)節(jié)能立磨

  2009年8月，海螺自主研發(fā)的首臺CK450立磨在北流海螺成功進入負荷試生產運行階段。第一臺立磨在北流海螺投運以后，與史密斯ATOX50磨機相比，設備一次性投資節(jié)省約500萬元，噸產品平均節(jié)約生產用電2.05kWh，年累計減少電耗703.25萬kWh。此外，海螺還先后開發(fā)出節(jié)能預熱器、第四代篦冷機、新型輥壓機等國產化節(jié)能裝備。

  （4）燒成改造，實現低氮脫硝

  早在2003年，海螺就對脫硝技術進行了研究與應用，在10000t/d熟料生產線上采用了德國伯利休斯和丹麥思密斯低NOx燃燒器和多重燃燒等技術，“十一五”期間，公司在新建5000-12000t/d生產線上均采用低氮燃燒技術，以降低NOx排放水平。

  2012年，為貫徹落實《國家環(huán)境保護“十二五”規(guī)劃》提出的水泥行業(yè)氮氧化物排放總量要下降10％的目標，海螺認真總結水泥行業(yè)煙氣脫硝技術方面成功經驗，形成具有“海螺特色”的“精細化操作+低氮燃燒+SNCR煙氣脫硝”技術路線，為《水泥工業(yè)大氣污染物排放標準》（GB4915-2013）實施做好技術準備。該技術路線可使NOx排放濃度控制在400mg/m3以下，得到水泥協會高度稱贊。

  2012年7月，成功對蕪湖海螺（NST型）、重慶海螺（CDC型）及建德海螺（TDF型）三種不同類型的分解爐實施了低氮燃燒技術改造，脫硝效率達30%左右，煤電耗等主要經濟技術指標也得到優(yōu)化，節(jié)能減排效果十分明顯。目前，海螺水泥熟料生產線已全部配置或完成了低氮燃燒技改。

海螺集團第一個脫氮技改項目——蕪湖海螺1#窯

  2012年11月27日，公司對蕪湖海螺、池州海螺等首批12條生產線實施SNCR煙氣脫銷技術改造。該項改造是通過向溫度適宜的煙氣中噴入適量的還原劑，把握住合理的反應時間進行還原反應，將煙氣中的NOx還原成N₂。目前海螺已全部完成地方政府和環(huán)保部門要求進行SNCR技改的生產線，2015年1季度海螺所有生產線將具備達到環(huán)境保護部要求的NOX排放濃度400mg/m³的能力。