配料方案的設計要符合國家標準GB748—2005中規(guī)定，高抗硫水泥熟料中C3S含量應<50%，C3A含量應<3.0%，由于對C₃S和C₃A含量要求較低，要選擇低飽和比、中硅酸率和低鋁氧率的配料方案。因此，將熟料三率值控制指標定為：KH=0.88±0．02：SM=2．3±0．1；AM=0.75±0.1。

　　3  采取的措施
　　(1)原燃料的質(zhì)量控制。制訂新的進廠原料質(zhì)量指標，對原燃料進行全面普查，要求進廠鐵礦Fe₂O₃>60%，原煤灰分<20%。a依據(jù)國標對高抗硫熟料的特殊要求，高鈣石定為州礦的石灰石，成分穩(wěn)定，有害成分低，CaO含量一般在52%～55%之間，是理想的特種水泥原料；b高硅石為東山礦開采的石灰石，成分穩(wěn)定，有害成分相對較低，SiO₂含量一般在35%～45%之間，Al2O3含量一般在4%～6%之間，能夠滿足生產(chǎn)高抗硫熟料的要求；c試驗前使用的是低品位鐵礦(Fe₂O₃<40%和高灰分煤灰(灰分>22%)，試驗時使用的是高品位鐵礦(Fe₂O₃>60%)和低灰分煤灰(灰分<19%)。

　　(2)生料的質(zhì)量控制。下達新的出磨CaO和Fe₂O₃控制指標，穩(wěn)定生料喂料量，避免飽磨，對配料人員進行培訓。a車間在2006年12月15日對生料配料秤進行了重新校驗，對大塊的高鈣石和高硅石進行破碎處理，以穩(wěn)定入磨原料的質(zhì)量；b化驗室對堆場煤、高鈣石、高硅石、鐵粉進行檢驗開始調(diào)整生料，在操作上要求看磨工要避免飽磨，出磨生料CaO控制指標和Fe₂O₃的波動范圍控制在目標值42.4±0.35%和3.5±0.2%，確保生料KH合格率>75%，SM合格率>85%，AM合格率>85%。

　　(3)煅燒操作。加強煅燒操作，穩(wěn)定窯的熱工制度，采用薄料快轉，長焰順燒，保證熟料結料細小均勻，勤移噴煤管，保持完整的火焰形狀。a車間在試生產(chǎn)前對看火工交待了對新配方生料煅燒操作的注意事項，窯從煅燒普通水泥熟料向煅燒特種水泥熟料轉產(chǎn)期間，容易出現(xiàn)較大波動。高鐵低鋁的配料方案，由于燒成范圍變窄，窯皮變薄，料易散，噴煤管應比正常往外拉，縮短火焰長度，提高燒成帶煅燒溫度，要避免燒大火，燒頂火，控制熟料升重≥1450g/L，fCaO≤0．8%，有資料表明，嚴格控制fCaO有利于穩(wěn)定高抗硫水泥外加劑摻量，從而更好地滿足客戶的需求。

　　(4)熟料質(zhì)量分析。取樣有代表性，數(shù)據(jù)收集全面，增加全分析的頻次，加強對現(xiàn)場情況的了解，對熟料質(zhì)量數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析。a從煅燒新配方生料開始，由工藝技術人員專門負責對現(xiàn)場進行監(jiān)控，觀察窯情反應，分析室對出窯熟料質(zhì)量進行快速分析，并增加全分析的檢驗頻次，由原來的ln/24h改為ln/8h；b對試驗前2d的數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析，熟料中C₃S達47.71%，C₃A達2.94%，我們認為初步試驗成功，新配方繼續(xù)實施，試驗于2006年12月31日完成。

　　4  效果
　　(1)試驗前后熟料中C₃S含量由56.8%下降至48.93%，平均下降7.87個百分點。
　　(2)試驗前后熟料中C₃A含量由7.43%下降至2.82%，平均下降4.61個百分點。
　　(3)本公司對此批熟料的檢驗數(shù)據(jù)(平均值)與國家標準對比表見表3。

表3  熟料的檢驗數(shù)據(jù)(平均值)與國家標準對比表