懸浮預熱預分解回轉窯等新型干法生產工藝存在一個“通病”——預熱器系統(tǒng)堵塞。堵塞的發(fā)生不僅擾亂了窯的熱工制度，降低了窯的產量和熟料質量，而且處理起來費時費力。甚至還會造成人員傷亡大事故，本文從生產實際出發(fā)介紹預熱器系統(tǒng)堵塞的癥狀、產生的原因、處理方法和預防措施。
　　預熱系統(tǒng)堵塞時，一般有以下幾種“癥狀”：堵塞部位以上多處負壓劇烈上升；堵塞部位以下部位出現(xiàn)了正壓；捅料孔、排風閥等處向外冒灰，窯頭通風不好，嚴重時往外冒火。排風機入口，一級筒C1出口，分解爐出口，窯尾等處溫度異常升高，甚至達到或超過危險溫度范圍。預熱器錐體負壓急劇減少或下料溫度減少。如果發(fā)現(xiàn)不及時，旋風筒內幾分鐘就積滿了料粉，但往窯內下料卻很少。
　　對于五級旋風預熱預分解窯來說，預熱器系統(tǒng)內容易堵塞的部位主要有以下幾處：1、旋風筒C2-C4錐體及翻板閥處。2、窯尾煙室、窯尾斜坡和分解爐縮口。3、五級旋風筒C5錐體膨脹腔及下料管。4、分解爐及其連接管道。
　　造成預熱器系統(tǒng)堵塞的主要原因是在預熱器和窯之間的“內部循環(huán)”。當窯尾廢氣溫度達到一定值時，粉塵就粘附在廢氣管道壁上，而這種粉塵由于吸附了堿、氯、硫，故粘性很大，隨著溫度的上升，粉塵粘附的數(shù)量和硬度也增加了，這便形成結皮。管道實際通風截面就要減少，有時旋風筒頂部的粘灰脫落在旋風筒內，就使旋風筒下部堵塞。
　　當預熱器內生料和燃料含硫、堿較高時，溫度達到400-600℃時SO2就會轉化為SO3，SO3被生料粉吸收以后生成CaSo4，在860℃時CaSO3熔融并容易與料粉在預熱器底部尾內部結成圈。
預熱系統(tǒng)的結皮和堵塞最容易發(fā)生在最低的兩個預熱器內部，特別是最下一級旋風筒是最容易發(fā)生結皮的地方，在預熱器和回轉窯入口處的沉積物含有較高的硫酸堿和氯化堿，窯氣中含有的硫酸堿因熔融，凝聚而分離出來，形成與燃燒物質和窯灰相結合的物質。這樣的熔融物在生料顆料上形成薄膜，使流動惡化并在預熱器內造成堵塞。
　　預熱器系統(tǒng)堵塞除上述工藝方面原因外，還有操作方面，設備維護方面的原因。
　　1、操作方面：喂料不均，生料量和成分波動，火焰形成不當，窯內還原氣氛，不完全燃燒等容易造成預熱系統(tǒng)結皮堵塞。
　　2、設備維護方面：窯尾密封處，人孔、冷風閘門等漏風，預熱器內剝蝕，翻板閥不靈活等也容易造成預熱系統(tǒng)結皮堵塞。
　　新型干法窯預熱系統(tǒng)發(fā)生堵塞后，應立即進行清堵。處理方法和步驟有以下幾點：
　　1、接到堵塞報告后，應立即采取止料、煤，慢轉窯等措施。
　　2、中控工同巡檢工及時聯(lián)系探明堵塞情況及堵塞部位。制定清堵方案，組織人員快速處理。堵塞料長時間不清除，溫度下降物料冷卻后則形成為堅硬的熟料更難處理。
　　3、如果堵塞較輕微，稍捅即可清堵時，可適當減煤，繼續(xù)轉窯；如果堵塞嚴重時，則止料、煤，同時慢轉窯。
　　4、捅堵時可用超高壓縮空氣噴槍或水炮，對準堵塞部位直接捅搗。同時要確保人身安全。
　　5、清堵時應本著“先下后上”的原則，即先捅下部，后捅上部，保證捅下的物料順暢排走。
　　6、清堵時要注意窯尾排風機閥門（不得關閉排風機），保持預熱器系統(tǒng)內呈負壓狀態(tài)，便于捅堵。
　　7、捅堵完畢后進行預熱器系統(tǒng)詳細檢查，確保各級旋風筒錐體部位，撒料板，閥門處等干凈完好，確保所有人孔門，捅料孔等密封嚴密，各處壓力，溫度恢復正常。
　　預熱器系統(tǒng)堵塞的預防措施：
　　1、嚴格控制進廠原材料、燃料質量，加強內部管理，定時排放收塵灰，使窯尾電收塵回灰均勻加入生料均化庫中，并加強看火操作，及時合理區(qū)分匹配--風、煤、料及窯速，穩(wěn)定窯內熱工制度，切忌猛增猛減，大調大動。
　　2、穩(wěn)定生料成份，控制窯尾煙室、分解爐及各級預熱器出口溫度等，使溫度與成分相匹配，防止局部過熱，防止爐不完全燃燒和還原氣氛的形成，做好各級預熱器及翻板閥漏風點的密封，確保系統(tǒng)工況穩(wěn)定。
　　3、在頻繁結皮容易堵塞的部位，合理增設捅料孔、空氣炮，監(jiān)測預警裝置等。同時在各預熱器及分解爐工作面，配備清堵的氣管、鋼釬、鐵錘、水炮等工具并保證其完好。
　　以上措施可有效地預防預熱器系統(tǒng)堵塞，做到隨堵隨捅、隨清，以減少其故障發(fā)生的時間。