近幾年，隨著產(chǎn)業(yè)規(guī)模的調(diào)整，水泥廠的建設越來越趨向于日產(chǎn)5 000t熟料以上。在我們承接的項目中，生料庫、熟料庫的儲量要求也越來越大。尤其是熟料庫的單庫儲量規(guī)模達到了6～12萬t左右，庫徑一般在45～60m。
　　最近，我們用滑模工藝相繼組織施工了幾個45m和60m的熟料庫（結構形式見圖1所示）。在施工中我們體會到，大直徑鋼筋混凝土筒倉結構滑模施工時，和40m徑以下結構相比，難度要大得多。下面是我們在施工中遇到的一些難題和采取的相應對策：
1　滑升平臺易變形，平臺剛度和穩(wěn)定性應加強
　　在滑升過程中，由于筒倉的直徑太大，平臺受自重、施工活載、混凝土磨阻力及各種附加荷載的影響也很大,因此容易出現(xiàn)變形。當平臺變形后，對滑模過程將造成很大的影響。會出現(xiàn)因平臺滑升高差太大，造成結構的垂直度超差，或扭轉偏差嚴重，甚至無法繼續(xù)滑升的現(xiàn)象。所以在平臺組裝時，我們采取了以下措施：
1.1　控制提升架及千斤頂?shù)臄?shù)量，且布置要均勻。千斤頂?shù)拈g距在1.2m左右。對壁柱等特殊部位，增設提升千斤頂。在安裝提升架時，必須保證垂直度，且橫梁要水平。液壓油管長度及直徑要基本一致，油路暢通，以保證加壓時壓力傳送同時到位。
1.2　加密平臺的垂直支撐系統(tǒng)，增設適當?shù)募舻稉巍Υ怪敝挝覀儾捎玫氖潜纫话慊脚_，隔跨加密的辦法。同時，每隔3~4m左右設置一道剪刀撐。
1.3　加大柔性平臺的拉筋直徑，加密拉筋數(shù)量。根據(jù)筒倉直徑的大小，采用的拉桿鋼筋直徑為14～16mm，間距為1～1.2m左右。
2　盡量減輕平臺自重和施工荷載
　　在加強平臺剛度的同時，應盡可能地減少自重對平臺的影響。也就是說，在平臺組裝的過程中，不是越牢固越好。因為，自重過大時，必然增加起升系統(tǒng)的負荷。同時還要注意滑升過程中平臺上的材料堆放問題。在滑升過程中，要做到平臺上的材料堆放要均勻，而且在保證使用的情況下，盡可能做到堆量少，勤上料。要做到這一點，垂直運輸工具的配備一定要合理。我們采用了兩臺塔吊，負責吊裝鋼筋、提升桿等材料。
3　保證混凝土的澆灌強度及鋼筋綁扎的速度
　　因為滑模施工要求每一滑升高度的混凝土澆筑及鋼筋綁扎，必須在規(guī)定的單位時間內(nèi)完成，否則，滑模工作就不能連續(xù)進行。當筒倉結構直徑大了之后，混凝土的澆灌量和鋼筋綁扎量都大得多（見表1），而混凝土的凝結時間是固定的。

......
摘自《中國水泥》2005年 06月號