當前，SNCR脫硝系統(tǒng)廣泛應用于水泥企業(yè)，有的噸熟料氨水耗用量高達5kg，而且預熱塔架相關金屬構架及設備腐蝕嚴重。為了降低氨水耗用量，很多企業(yè)都在在挖潛分級燃燒功能。

　　水泥工業(yè)每年吃掉的工業(yè)垃圾足以顯示水泥企業(yè)對環(huán)保事業(yè)做出的巨大貢獻，其對生活垃圾和污泥的處理潛力也已得到充分論證，我們完全可以預見其未來在環(huán)保事業(yè)方面的更大能耐。然而，當前更要緊的是治霾。雖然沒有證據(jù)說龐大的水泥工業(yè)是霾產(chǎn)生的罪魁禍首，但我們的生產(chǎn)和排放肯定對空氣是有污染的。一方面是用電，屬間接排放；另一方面是生產(chǎn)過程廢氣的排放，是直接性的。這兩者的控制，在水泥企業(yè)，就四個字：“節(jié)能減排”。這是水泥企業(yè)減少生產(chǎn)過程對環(huán)境污染的重要舉措，也是降低生產(chǎn)成本的關鍵，其涉及面也比較廣，可以說是一個系統(tǒng)工程。其中，氮氧化物的減排是近年來關注的重點之一。

　　如何減排氮氧化物？國家環(huán)保部在2013年12月27日發(fā)布了最新的水泥工業(yè)大氣污染物排放標準GB 4915-2013，用以替代GB 4915－2004，這是1985年該標準發(fā)布以來的第三次修訂的第四版。對于氮氧化物的排放標準從原先的800mg/m3下調到400mg/m3，重點區(qū)域則執(zhí)行300mg~320mg/m3的標準。2014年3月3日，《中國建材報》在第二版刊發(fā)了《環(huán)保新標倒逼水泥企業(yè)謀求綠色“突圍”》，文章指出，目前我國主要脫硝技術分為：第一類是前端控制，包括：1、改變配料方案、優(yōu)化工藝等； 2、低氮燃燒器；3、分級燃燒。第二類是從后端治理，主要包括：1、選擇性非催化還原法（SNCR）；2、選擇性催化還原法（SCR）。第三類是各種技術的組合脫硝，主要有：1、分級燃燒+SNCR;2、SNCR/SCR 聯(lián)合脫硝等。研究人員認為，水泥工業(yè)NOx實現(xiàn)生產(chǎn)過程的控制——前端控制才是高水平。本文引用一些資料以佐證之。

　　中和機電燃燒器（來自《新世紀水泥導報》2018年第六期農(nóng)時等合著文章）

　　2014年第一期《新世紀水泥導報》刊發(fā)了成都建筑材料工業(yè)設計研究院有限公司吳東業(yè)先生的《水泥廠選擇性非催化還原技術脫硝的利與弊》一文，文章就水泥廠在采用選擇性非催化還原技術脫硝時，還原劑會存在的職業(yè)健康危害，及在還原劑的生產(chǎn)過程會轉移排放相應的有害廢氣進行了詳細分析，以目前國內常用的5 000 t/d水泥熟料生產(chǎn)線為例，用液氨（或氨水）脫硝，噸熟料能耗增加1.90kg/t（熟料），增加SO2排放量45.6g/t，增加CO2排放量4 668.3g/t，增加NOx排放量19.19 g/t；用尿素脫硝，噸熟料能耗增加2.40 kg/t（熟料），增加SO2排放量57.6 g/t，增加CO2排放量7 025.2g/t，增加NOx排放量24.24g/t。作者認為，在目前的技術條件下，應優(yōu)先在前端采取預防和減少NOx的產(chǎn)生，在后處理上即可使用較少的還原劑。建議在裝備上進一步研究低NOx燃燒器、脫氮型分解爐技術，在操作上盡可能使燃料在空氣過剩系數(shù)處于較低的情況下燃燒，減少局部高溫區(qū)，從源頭上減少NOx的形成，達到減少還原劑的用量，從而降低后處理成本和減少轉移排放。這就是說，水泥工業(yè)NOx實現(xiàn)生產(chǎn)過程的控制——前端控制，是關鍵。

　　水泥企業(yè)是怎么考慮的呢？前文提到的《環(huán)保新標倒逼水泥企業(yè)謀求綠色“突圍”》一文說，我國目前只有10%的水泥企業(yè)脫硝達標，水泥企業(yè)要想達到新標的環(huán)保達標標準最大的壓力來自于脫硝方面。這是因為2013年12月27日發(fā)布了最新的水泥工業(yè)大氣污染物排放標準GB 4915-2013規(guī)定，新建企業(yè)將在2014年3月1日起執(zhí)行新標準，現(xiàn)有企業(yè)則執(zhí)行原標準至2015年7月1日過渡期結束。這么長的過渡期，水泥企業(yè)有足夠時間進行脫硝改造，一些企業(yè)早已行動起來。筆者用海螺水泥的做法進行說明。

　　海螺水泥認為，預分解窯采用分級燃燒脫硝技術，是水泥工業(yè)降低氮氧化物排放的重要技術路線之一。在分級燃燒脫硝技術改造設計時，既要考慮脫硝效率，又要保證生產(chǎn)的穩(wěn)定運行，防止系統(tǒng)結皮和塌料現(xiàn)象的產(chǎn)生，同時，在生產(chǎn)調試和操作配合上也非常關鍵。該技術通過海螺集團數(shù)十條生產(chǎn)線的改造實踐，總體脫硝效率在25%~45%之間，平均效率31%左右，改造后生產(chǎn)運行穩(wěn)定。這樣的認識，可從剛剛出版的《新世紀水泥導報》2014年第二期中找到。在該期雜志上，安徽海螺建材設計研究院的盛趙寶先生等聯(lián)合撰寫了《淺談分解爐分級燃燒改造的設計與調試》一文。文章中，作者詳細介紹了分級燃燒脫硝技術的原理：該技術是在分解爐錐部空間建立脫硝還原燃燒區(qū)，將原分解爐用煤的一部分均布到該區(qū)域內，使其缺氧燃燒以便產(chǎn)生CO、CH4、H2、HCN和固定碳等還原劑。這些還原劑與窯尾煙氣中的NOx發(fā)生反應，將NOx還原成N2等無污染的惰性氣體。此外，分解爐中的煤粉在缺氧條件下燃燒，也抑制了自身燃料型NOx產(chǎn)生，從而實現(xiàn)水泥生產(chǎn)過程中的NOx減排。同時，作者詳細介紹了技改方案設計思路、技改實施方法和調試中的注意事項。這是一篇值得借鑒的好文章。

　　《水泥廠選擇性非催化還原技術脫硝的利與弊》和《淺談分解爐分級燃燒改造的設計與調試》兩篇論文至少可以說明，水泥工業(yè)NOx實現(xiàn)生產(chǎn)過程控制的重要性。據(jù)海螺水泥的一位生產(chǎn)管理者說，改變配料方案、優(yōu)化工藝、使用低氮燃燒器和分級燃燒技術可以稱為水泥工業(yè)NOx前端控制技術，綜合應用得好，能夠達到水泥工業(yè)大氣污染物排放標準GB4915-2013的要求。因此，有研究人員認為，相關機構應加強對后端治理技術（SNCR和SCR）的認證，是否值得大力推廣？千萬不能“拆東墻補西墻”，浪費人力物力，而要加快水泥工業(yè)NOx前端控制技術的研發(fā)和推廣。這可是關系到生態(tài)環(huán)保和社會與企業(yè)效益的大事！