當(dāng)前，水泥企業(yè)節(jié)能減排的任務(wù)相當(dāng)艱巨。在實現(xiàn)了粉塵排放濃度達到國家要求之后，氮氧化物的排放，又提到了重要的議事日程。

　　根據(jù)統(tǒng)計，水泥企業(yè)氮氧化物的排放量，已經(jīng)排在了所有污染源的第三位。

　　目前，國內(nèi)水泥行業(yè)大都準備使用比較有效的以“燃燒廢氣處理” 為重點的處理方法來進行脫硝，選擇性非催化還原法（SNCR）就是其中之一。

　　所有燃燒廢氣處理技術(shù)，都需要增加新的設(shè)備和消耗物質(zhì)，增加新的運行成本。有資料介紹，當(dāng)采用SNCR（選擇性非催化還原法）技術(shù)來降低氮氧化物的排放的時候，會新增以下內(nèi)容的成本：

　　1、每公斤熟料增加耗熱13.88Kcal（1.98kgce/tcl)；

　　2、每噸熟料生產(chǎn)成本將增加4-6元的消耗品；

　　3、結(jié)皮增加：噴入之水與料粒混合，影響旋窯通風(fēng)，降低產(chǎn)量；

　　4、增加人力：噴嘴長期受高溫?zé)疽讚p壞；

　　5、人工維修費用增加：須增加人工清理噴嘴；

　　6、因為增加的液體會產(chǎn)生水汽，因此會增加系統(tǒng)的工況煙氣量，增加排風(fēng)機負荷，影響窯的產(chǎn)量；

　　根據(jù)統(tǒng)計資料顯示，采用SNCR（選擇性非催化還原法）技術(shù)來降低氮氧化物的排放濃度有限，一般≤40%。

　　而水泥熟料生產(chǎn)過程中，氮氧化物的生成量，與煤質(zhì)和原材料及配料有關(guān)，與系統(tǒng)的工藝參數(shù)穩(wěn)定運行有關(guān)，同時還與操作方法有關(guān)系。正常情況下，有的生產(chǎn)線的NOx的生成量就高達1600mmg/m3。因此即使降低40%，也不能達到現(xiàn)行的國家標(biāo)準（800mmg/m3）。

　　淄博科邦熱工科技有限公司，有針對性的采取了對燃燒過程進行減少氮氧化物產(chǎn)生的一系列控制技術(shù)。實現(xiàn)了減少氮氧化物排放的實際效果。由此完成了“水泥熟料低氮燒成系統(tǒng)技術(shù)”的開發(fā)。

　　這項新技術(shù)是建立在國內(nèi)外已經(jīng)成功使用的一些降低燃燒過程中氮氧化物生成量的技術(shù)的基礎(chǔ)上。最主要特點是：解決了采用這些技術(shù)時出現(xiàn)的缺陷。例如，采用空氣分級和燃料分級燃燒技術(shù)時，煤粉不宜充分燃燒的缺點；采用低氮燃燒器時，熟料游離鈣容易偏高的缺點等。

　　采用“水泥熟料低氮燒成系統(tǒng)技術(shù)”運行的生產(chǎn)線，是國內(nèi)最大的水泥集團之一。在生產(chǎn)中，不但熟料的游離鈣比原來降低了0.5%左右，平均合格率還提高了4--10%。熱耗降低了5-10%。有的工廠的熟料的3d 強度還提高了1-3Mpa。

　　經(jīng)過環(huán)保部門的檢測，排放指標(biāo)低于國家規(guī)定的標(biāo)準。同另外正在運行的生產(chǎn)線相比，氮氧化物生成量減少了30%以上。達到了國務(wù)院2011年8月31日發(fā)布的《十二五節(jié)能減排綜合性工作方案》中提出的降低10%的要求。同時也達到了工業(yè)和信息化部以工信部節(jié)[2010]582號文發(fā)布《關(guān)于水泥產(chǎn)業(yè)節(jié)能減排的指導(dǎo)意見》提出的NOx排放量要比2009年減少25%的要求。

　　這項技術(shù)的應(yīng)用，對廣大水泥企業(yè)來說，即實現(xiàn)了減少氮氧化物排放的要求，又實現(xiàn)了節(jié)能降耗和提高熟料質(zhì)量的要求。一舉三得。在一定程度上，提高了水泥企業(yè)應(yīng)用新技術(shù)減排的積極性。