1.總則 
    1.1為了貫徹執(zhí)行GB5695《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(震動(dòng)擠壓工藝)》和GB5696《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(管芯纏絲工藝)》(簡(jiǎn)稱預(yù)應(yīng)力管，下同)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，加強(qiáng)企業(yè)的生產(chǎn)技術(shù)和質(zhì)量管理，保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高行業(yè)的生產(chǎn)管理水平，特制定本規(guī)程。
    1.2本規(guī)程適用于震動(dòng)擠壓工藝公稱直徑400mm～2000mm及管芯纏絲工藝公稱直徑400mm～3000mm靜水壓力0.4MPa～1.2MPa預(yù)應(yīng)力管的生產(chǎn)。對(duì)于公稱直徑小于400mm或大于2000mm(震動(dòng)擠壓工藝)、3000mm(管芯纏絲工藝)預(yù)應(yīng)力管的生產(chǎn)亦可參照本規(guī)程執(zhí)行。
    1.3本規(guī)程是企業(yè)從事預(yù)應(yīng)力管生產(chǎn)的技術(shù)依據(jù)。
    1.4各企業(yè)應(yīng)遵照本規(guī)程的技術(shù)要求，結(jié)合實(shí)際，制定企業(yè)操作規(guī)程，并同時(shí)遵守國(guó)家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定。

    2.原材料
    2.1水泥
    2.1.1水泥強(qiáng)度等級(jí)不低于32.5。應(yīng)符合GB175《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》或GB1344《礦渣硅酸鹽水泥、火山灰硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥》中的礦渣硅酸鹽水泥的規(guī)定，并不應(yīng)有風(fēng)化結(jié)塊現(xiàn)象。
    2.1.2水泥進(jìn)廠時(shí)應(yīng)有生產(chǎn)廠家提供的產(chǎn)品質(zhì)量保證書(shū)及試驗(yàn)報(bào)告，各項(xiàng)性能指標(biāo)合格后方允許進(jìn)廠，必要時(shí)，對(duì)水泥的主要性能指標(biāo)取樣檢測(cè)。
    2.1.3水泥存放應(yīng)按廠家、品種、強(qiáng)度等級(jí)分別貯存并標(biāo)識(shí)。袋裝水泥堆垛高度不宜超過(guò)12包，庫(kù)內(nèi)應(yīng)有防潮措施。
    2.1.4使用散裝水泥時(shí)，不同廠商、不同品種、不同強(qiáng)度等級(jí)的水泥不得混放在同一罐內(nèi)，水泥中不應(yīng)有雜物和結(jié)塊。
    2.1.5水泥貯存期不得超過(guò)三個(gè)月，過(guò)期或?qū)|(zhì)量有懷疑時(shí)應(yīng)對(duì)水泥重新試驗(yàn)，不合格者不得使用。
    2.2集料
    2.2.1宜采用天然硬質(zhì)中粗砂，細(xì)度模數(shù)宜為2.3～3.0，其質(zhì)量應(yīng)符合GB/T14684《建筑用砂》的規(guī)定，其中含泥量不大于1%。
    2.2.2碎石或卵石質(zhì)量應(yīng)符合GB/T14685《建筑用卵石、碎石》的規(guī)定，其中含泥量不大于1%。其最大粒徑：管芯纏絲工藝的管芯壁厚小于或等于50mm時(shí)，不應(yīng)大于15mm，管芯壁厚大于50mm時(shí)不應(yīng)大于20mm；震動(dòng)擠壓工藝的管用石子粒徑為5mm～15mm。
    2.3水
    2.3.1混凝土拌和用水，應(yīng)符合JGJ63《混凝土拌合用水》的規(guī)定。
    2.4外加劑
    2.4.1外加劑性能應(yīng)符合GB8076《混凝土外加劑》的規(guī)定；但所加的外加劑不得對(duì)管材或水質(zhì)產(chǎn)生有害影響。
    2.4.2選用外加劑應(yīng)經(jīng)過(guò)試驗(yàn)驗(yàn)證后確定。
    2.5摻合料
    2.5.1摻合料不得對(duì)管材產(chǎn)生有害影響，使用前必須對(duì)其有關(guān)性能和質(zhì)量進(jìn)行試驗(yàn)驗(yàn)證。
    2.6鋼絲
    2.6.1制管用鋼絲性能應(yīng)符合GB/T5223《預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絲》或GB343《一般用途低碳鋼絲》的規(guī)定。
    2.6.2鋼絲進(jìn)廠前必須有生產(chǎn)廠家提供的產(chǎn)品質(zhì)量保證書(shū)及試驗(yàn)報(bào)告，各項(xiàng)指標(biāo)合格才能進(jìn)廠，對(duì)進(jìn)廠鋼絲應(yīng)取樣檢測(cè)其抗拉強(qiáng)度，屈服強(qiáng)度，伸長(zhǎng)率，彎曲次數(shù)等力學(xué)性能指標(biāo)，嚴(yán)禁使用未經(jīng)檢驗(yàn)或不合格的鋼絲。
    2.6.3鋼絲表面不得有凹陷、銹蝕(斑點(diǎn)、麻面和氧化皮)、油污或毛刺。
    2.6.4鋼絲到廠后應(yīng)妥善保管，以防銹蝕，入庫(kù)應(yīng)嚴(yán)格按類別、品種、規(guī)格分別堆放標(biāo)識(shí)，并有專人負(fù)責(zé)發(fā)放。
    2.7橡膠圈
    2.7.1管子接頭用橡膠圈的直徑和環(huán)內(nèi)徑應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。其性能、質(zhì)量要求及試驗(yàn)方法應(yīng)分別符合JC/T748《預(yù)應(yīng)力與自應(yīng)力鋼筋混凝土管用橡膠密封圈》及JC/T749《預(yù)應(yīng)力與自應(yīng)力鋼筋混凝土管用橡膠密封試驗(yàn)方法》的規(guī)定。
    2.7.2公稱直徑1600mm及以上的管材相配套的橡膠圈，每個(gè)膠圈的接頭數(shù)應(yīng)不多于兩個(gè)，且接頭之間的膠圈最小長(zhǎng)度應(yīng)不小于600mm，對(duì)接頭的膠圈，每個(gè)接頭都須進(jìn)行檢驗(yàn)，即將其至少拉伸至原長(zhǎng)的2倍，扭轉(zhuǎn)360°，目測(cè)每個(gè)經(jīng)拉長(zhǎng)的接頭，接頭處無(wú)剝離，裂縫為合格。

    3.混凝土
    3.1混凝土強(qiáng)度等級(jí)及脫模強(qiáng)度值應(yīng)符合GB5696《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(管芯纏絲工藝)和GB5695《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(震動(dòng)擠壓工藝)》的規(guī)定。
    3.2混凝土檢驗(yàn)方法應(yīng)符合GBJ81《普通混凝土力學(xué)性能試驗(yàn)方法》的規(guī)定；混凝土評(píng)定方法按GBJ107《混凝土強(qiáng)度檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)》規(guī)定進(jìn)行。
    3.3混凝土配合比設(shè)計(jì)參見(jiàn)JGJ55《普通混凝土配合比設(shè)計(jì)規(guī)程》經(jīng)試配確定。每立方米混凝土的水泥用量，震動(dòng)擠壓工藝不宜少于450kg；震動(dòng)工藝、懸輥工藝不宜少于450kg；離心工藝不宜少于500kg?；炷僚渲埔瞬捎米詣?dòng)配料控制系統(tǒng)，應(yīng)符合GB50164《混凝土質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)》的規(guī)定。
    3.3.1原材料計(jì)量允許偏差：水泥、摻合料≤1%，粗、細(xì)骨料≤2%，水、外加劑≤1%。 
    3.4攪拌機(jī)拌第一罐混凝土混合物時(shí)，除按原配合比用量外，應(yīng)適當(dāng)增加水泥和砂用量。
    3.5混凝土凈攪拌時(shí)間不得少于2min，混凝土坍落度：震動(dòng)擠壓工藝宜為2cm～6cm；離心工藝宜為1cm～5cm。震動(dòng)工藝、懸輥工藝工作度宜為20s～40s。
    3.6混凝土混合物停放時(shí)間不得超過(guò)下列時(shí)限：
    環(huán)境溫度高于30℃(不含30℃)時(shí)， 45min；
    環(huán)境溫度為20℃～30℃時(shí)， 60min；
    環(huán)境溫度低于20℃時(shí)， 90min；
    3.7冬季生產(chǎn)，當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，應(yīng)對(duì)集料和水進(jìn)行預(yù)熱。攪拌完的混凝土混合物溫度不得低于10℃。
    3.8混凝土質(zhì)量控制，包括下列內(nèi)容：混凝土強(qiáng)度、混凝土坍落度或工作度、混凝土配合比、計(jì)量誤差。

    4.管芯纏絲制管工藝
    4.1縱向鋼筋及鋼筋骨架
    4.1.1縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋的下料長(zhǎng)度由計(jì)算確定，計(jì)算時(shí)應(yīng)考慮：管體長(zhǎng)度，承插口錨固盤(pán)厚度，承口平直段和斜坡段長(zhǎng)度，鋼筋伸長(zhǎng)率，操作余量，鐓頭留量等。
    4.1.2鋼筋在調(diào)直后，其表面不應(yīng)有傷痕、油污。
    4.1.3嚴(yán)格控制鐓頭后鋼筋長(zhǎng)度，其誤差為±1mm，鐓頭必須完整，不得有歪斜、裂紋等現(xiàn)象。鋼筋鐓頭強(qiáng)度不得低于鋼筋標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度的95%。
    4.1.4承、插口端應(yīng)放置構(gòu)造鋼筋骨架，鋼筋骨架可采用接觸點(diǎn)焊，也可采用綁扎制作，
骨架應(yīng)堅(jiān)固，不得歪扭、松動(dòng)、變形。
    4.1.5構(gòu)造鋼筋骨架長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)管子結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)確定，縱筋直徑不小于4mm，間距不大于300mm，且不少于6根；環(huán)筋直徑不小于4mm，間距不大于60mm，保護(hù)層不小于15mm。  4.2組裝管模
    4.2.1離心工藝制作管芯的管模必須滿足下列要求：模體及承插口模與跑輪的同心度偏差不得超過(guò)2mm，合縫口不平直度不宜大于1mm，其余各部尺寸誤差必須符合設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定。
    4.2.2裝模前必須清理模具，并于模內(nèi)壁和承插口模內(nèi)側(cè)均勻涂上脫模劑。操作時(shí)避免鋼筋粘上脫模劑以保證和混凝土的握裹力不受影響。脫模劑的性能要求是：質(zhì)地均勻，隔離性能良好。
    4.2.3組裝管模必須保證鋼絲位置正確，錨固可靠，縱向預(yù)應(yīng)力鋼絲的凈保護(hù)層不得小于10mm，兩端鐓頭凹陷不得小于5mm。
    4.2.4拆卸插口模、承口錨固盤(pán)時(shí)，宜采用吊具吊穩(wěn)后，兩邊對(duì)稱用力徐徐退出，裝模時(shí)應(yīng)對(duì)稱擰緊管模上的所有螺栓。
    4.2.5立式震動(dòng)工藝模具組裝順序：應(yīng)放正下錨固盤(pán)，組裝外模與上錨固盤(pán)，在兩瓣外模合縫，外模與下錨固盤(pán)接合處，均需墊好密封條。縱筋張拉后，將下錨固盤(pán)穿筋孔封堵，以防漏漿。
    4.3張拉縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋(絲)
    4.3.1縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋(絲)的張拉控制應(yīng)力σcon，對(duì)于冷拔鋼絲、刻痕鋼絲、碳素鋼絲不宜超過(guò)0.7fpyk(fpyk為鋼筋的標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度)，冷拉鋼筋不宜超過(guò)0.85fpyk。
    4.3.2張拉縱向預(yù)應(yīng)力鋼絲，可采用機(jī)械法張拉或電熱法張拉。
    4.3.2.1機(jī)械法張拉：采用油壓拉伸機(jī)整模一次張拉或單根張拉，單根張拉必須對(duì)稱進(jìn)行。      
    4.3.2.2電墊法張拉，須注意以下幾點(diǎn)：
    a)錨固銷(xiāo)、定長(zhǎng)銷(xiāo)及張拉銷(xiāo)應(yīng)符合技術(shù)要求方可使用。張拉銷(xiāo)位置保證相對(duì)伸長(zhǎng)值。
    b)電熱時(shí)，鋼筋與電極應(yīng)接觸好，避免因通電打火而燒傷鋼筋。
    c)縱向鋼絲的重復(fù)電熱次數(shù)不得超過(guò)三次，對(duì)于冷拔低碳鋼絲最高電熱溫度不得超過(guò)350℃。
    4.3.2.3無(wú)論采用何種方法進(jìn)行張拉都必須保證兩端構(gòu)造鋼筋骨架的位置，使其靠近端部，其距端部的距離應(yīng)控制在15mm～30mm之內(nèi)。
    4.3.3變徑處的環(huán)箍必須與縱筋卡緊定位。
    4.4制作管芯
    4.4.1制作管芯的離心機(jī)應(yīng)符合下列要求
    4.4.1.1滿載高速旋轉(zhuǎn)時(shí)，托輪線速度不得低于1000m/min。
    4.4.1.2底座安裝必須平穩(wěn)，同軸托輪頂點(diǎn)水平誤差不得超過(guò)1mm。
    4.4.1.3同軸托輪直徑誤差不得超過(guò)1mm。
    4.4.1.4相鄰兩托輪間距誤差不宜超過(guò)1mm。
    4.4.1.5同一邊各托輪端面誤差不宜超過(guò)1mm。
    4.4.1.6離心成型中，必須確保鋼模和離心機(jī)平穩(wěn)、正常運(yùn)轉(zhuǎn)，不得有跳動(dòng)，竄動(dòng)等異?，F(xiàn)象。
    4.4.2為保證管芯的抗?jié)B性能應(yīng)采用三次或兩次喂料成型管芯，每次喂料離心密實(shí)后必須掃除余漿，再進(jìn)行下一次喂料。
    4.4.3每次喂料分低、中、高三種轉(zhuǎn)速離心成型，低速階段應(yīng)使混凝土混合物在模內(nèi)均勻分布，厚薄適宜，即可轉(zhuǎn)入中速及高速運(yùn)轉(zhuǎn)。
    4.4.4管芯成型應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，成型時(shí)間應(yīng)根據(jù)不同管徑合理確定，以獲得最佳的密實(shí)效果。離心成型后，必須排凈管內(nèi)壁余漿，管內(nèi)壁不得有露筋、露石、混凝土混合物坍落等現(xiàn)象。
    4.4.5制作管芯的懸輥機(jī)應(yīng)符合下列要求。
    4.4.5.1成型時(shí)，管模的角速度不低于90γ/min。
    4.4.5.2輥軸直徑宜為管子內(nèi)徑尺寸的1/4—1/3之間。
    4.4.5.3輥軸徑向磨損深度不得超過(guò)4mm，如超過(guò)應(yīng)及時(shí)補(bǔ)焊磨平。
    4.4.6喂料順序先喂承口，管身可以從承口向插口方向進(jìn)行，也可以反向進(jìn)行，喂料應(yīng)連續(xù)均勻，防止接頭處混凝土混合物產(chǎn)生離折。
    4.4.7立式芯模震動(dòng)成型管芯，在混凝土澆灌前，先放入內(nèi)?？照鹪囘\(yùn)行，再放入分料器分四次灌料，每次以震實(shí)翻漿為宜。最后吊入沖壓環(huán)，沉至固定位置，吊出內(nèi)模與沖壓環(huán)，加蓋養(yǎng)護(hù)。
    4.4.8應(yīng)防止混凝土混合物在運(yùn)輸、成型喂料過(guò)程中發(fā)生離析。
    4.4.9成型好的管芯應(yīng)在管內(nèi)壁注明生產(chǎn)日期，生產(chǎn)班組，管模編號(hào)等標(biāo)志
    4.5蒸汽養(yǎng)護(hù)
    4.5.1管芯蒸養(yǎng)應(yīng)采用飽和水蒸汽。
    4.5.2蒸汽養(yǎng)護(hù)分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個(gè)階段，成型好的管芯在蒸汽養(yǎng)護(hù)前必須靜停，其時(shí)間不得少于1h。
    4.5.3管芯在蒸汽養(yǎng)護(hù)時(shí)，必須嚴(yán)格控制溫度，至少每小時(shí)測(cè)溫一次，并做好記錄。
    4.5.3.1升溫速度不大于25℃/h。
    4.5.3.2恒溫階段相對(duì)濕度不小于90%，恒溫最高溫度：普通硅酸鹽水泥不得高于80℃，礦渣硅酸鹽水泥不得高于90℃。
    4.5.3.3降溫階段可視具體情況而定，一般情況下允許采用快速降溫。
    4.5.3.4在工廠生產(chǎn)中，一般可采用以下蒸養(yǎng)制度。
    a)靜停：1h～2h；
    b)升溫：2h～4h；
    c)恒溫：3h～5h(視室外氣溫而定)；
    d)降溫：除寒冷地區(qū)外，一般可采用快速降溫。
    4.5.4合理的蒸養(yǎng)制度應(yīng)根據(jù)不同地區(qū)，不同季節(jié)，不同材料，不同成型方法，通過(guò)試驗(yàn)確定。
    4.5.5池(坑)內(nèi)上下溫度要基本一致，養(yǎng)護(hù)坑較深時(shí)，宜采用蒸汽定向循環(huán)養(yǎng)護(hù)工藝。
    4.6脫模
    4.6.1管芯脫模強(qiáng)度不得低于28MPa。
    4.6.2預(yù)應(yīng)力放張順序，應(yīng)采取對(duì)稱，交錯(cuò)放張的方法。
    4.6.3脫模場(chǎng)地及堆放場(chǎng)地要求平整或有專用臺(tái)座，保證脫模時(shí)管芯不受損傷。
    4.7管芯檢驗(yàn)
    4.7.1脫模后的管芯必須進(jìn)行外觀質(zhì)量檢驗(yàn)。
    4.7.1.1管芯合縫處不應(yīng)有漏漿現(xiàn)象。
    4.7.1.2管芯混凝土內(nèi)外表面不得有裂紋，不應(yīng)有蜂窩、麻面。
    4.7.1.3承插口工作面應(yīng)光潔完好。
    4.7.2不允許管芯疊層堆放，立式成型的管芯不宜臥放。
    4.8纏澆環(huán)向鋼絲
    4.8.1纏絲前，必須檢查管芯、鋼絲規(guī)格和性能符合要求及管芯冷卻至環(huán)境溫度后，方可進(jìn)行纏絲。
    4.8.2必須按設(shè)計(jì)控制應(yīng)力值進(jìn)行纏繞環(huán)向鋼絲，控制應(yīng)力值σcon，不宜超過(guò)0.7fpyk。為保證鋼絲控制應(yīng)力均勻并達(dá)到設(shè)計(jì)要求，應(yīng)符合：
    4.8.2.1采用電熱纏絲時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制電流、電壓及電熱溫度：電流誤差不得大于±10A，電壓誤差不得大于±10V，鋼絲電熱溫度：碳素鋼絲、刻痕鋼絲不超過(guò)400℃；冷拔低碳鋼絲不超過(guò)350℃。
    4.8.2.2當(dāng)采用配重法纏絲時(shí)，必須對(duì)配重托盤(pán)的重量定期進(jìn)行檢驗(yàn)，使其達(dá)到規(guī)定值，纏絲過(guò)程中，各導(dǎo)輪必須轉(zhuǎn)動(dòng)靈活，配重托盤(pán)必須保持懸空，不得落地。
    4.8.2.3當(dāng)采用液壓纏絲機(jī)時(shí)，壓力表讀數(shù)應(yīng)準(zhǔn)確。
    4.8.3環(huán)向預(yù)應(yīng)力鋼絲的螺距應(yīng)均勻，在管長(zhǎng)方向1m纏絲范圍內(nèi)，其偏差不得超過(guò)1圈；環(huán)筋最大凈間距不得大于管壁厚度的2/3；最小凈間距不得小于5mm。
    4.8.4環(huán)向預(yù)應(yīng)力鋼絲的起頭、末端固定及中間接頭必須牢固可靠，在始末兩端及接頭處必須密纏3圈。
    4.8.5第一圈環(huán)向鋼絲距承口端應(yīng)為20+50mm。
    4.9水壓檢驗(yàn)
    4.9.1纏絲后的管芯必須逐根進(jìn)行水壓檢驗(yàn)，合格后方可制作保護(hù)層。
    4.9.2管芯的抗?jié)B性能、接頭密封性能的檢驗(yàn)按照GB5696《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(管芯纏絲工藝)》的規(guī)定執(zhí)行。
    4.9.3水壓檢驗(yàn)可采用臥式或立式檢驗(yàn)。
    4.9.4水壓檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)對(duì)管芯進(jìn)行全面檢查，并在所有出現(xiàn)滲漏的部位作出標(biāo)記，卸壓后修補(bǔ)，并需重新水壓，直至合格。
    4.10制作保護(hù)層
    4.10.1保護(hù)層的制作宜采用輥射法，也可采用噴漿法，不允許手工抹漿。
    4.10.2在制作保護(hù)層前應(yīng)在管芯表面噴涂水泥凈漿。
    4.10.3保護(hù)層制作的質(zhì)量要求：
    4.10.3.1保護(hù)層砂漿所用水泥的品種，標(biāo)號(hào)應(yīng)與管芯相同，砂漿的強(qiáng)度等級(jí)不低于M30。
    4.10.3.2應(yīng)與管芯粘結(jié)牢固，砂漿的密實(shí)度抗?jié)B性按GB5696執(zhí)行。
    4.10.3.3保護(hù)層的厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并不得小于18mm。
    4.10.3.4管子插口端的保護(hù)層尺寸偏差應(yīng)符合接頭安裝要求，其厚度尺寸允許偏差為±12mm。
    4.10.3.5保護(hù)層不應(yīng)有裂紋、脫落、空鼓現(xiàn)象。
    4.10.3.6保護(hù)層輥射后應(yīng)在其表面噴涂一層水泥凈漿，并應(yīng)及時(shí)將插口端砂漿清理干凈，保證插口的安裝尺寸。
    4.10.4砂漿攪拌應(yīng)使用強(qiáng)制式攪拌機(jī)，其停放時(shí)間不宜超過(guò)90min；輥射回彈落料在1h之內(nèi)可作為細(xì)集料再次利用。
    4.10.5采用噴漿法制作保護(hù)層，主要工藝參數(shù)可參照表1執(zhí)行。
    4.10.6保護(hù)層必須進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，可采用自然養(yǎng)護(hù)或蒸汽養(yǎng)護(hù)。

噴射距離 (m)	噴嘴直徑  (mm)	穩(wěn)壓罐壓力 (MPa)	噴嘴壓力 (MPa)
1.0～1.5	16～25	0.4～0.5	0.25～0.4

    4.10.6.1采用蒸汽養(yǎng)護(hù)時(shí)，保護(hù)層的靜停時(shí)間不少于3h；恒溫不少于3h；恒溫溫度為65℃(當(dāng)采用低于此溫度時(shí)，每降低5℃應(yīng)延長(zhǎng)養(yǎng)護(hù)時(shí)間1h)，養(yǎng)護(hù)坑內(nèi)相對(duì)溫度不得低于90%。
    4.10.6.2采用自然養(yǎng)護(hù)時(shí)，在保護(hù)層制作后至少靜停4h，開(kāi)始灑水養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)期最少為7d。當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，必須按規(guī)定的蒸養(yǎng)制度進(jìn)行蒸汽養(yǎng)護(hù)。 
    4.10.7出廠時(shí)保護(hù)層的強(qiáng)度應(yīng)不低于設(shè)計(jì)強(qiáng)度的90%，當(dāng)氣溫在15℃以上及干燥氣候下，在管內(nèi)外應(yīng)間歇灑水保濕。 

    5.震動(dòng)擠壓制管工藝 
    5.1鋼筋骨架
    5.1.1環(huán)筋骨架按產(chǎn)品圖紙要求制作，并應(yīng)符合構(gòu)造要求，環(huán)筋凈距一般不大于35mm。  5.1.2環(huán)筋骨架長(zhǎng)度誤差為+0-10mm，架立筋端頭保護(hù)層不少于10mm；環(huán)筋外徑誤差不得超過(guò)±2mm，環(huán)筋局部不平度不超過(guò)5mm，環(huán)筋總?cè)?shù)允許誤差+3圈，任意環(huán)筋間距與理論間距偏差為±5mm。
    5.1.3骨架兩端環(huán)向筋應(yīng)折大彎(120°)插壓至環(huán)筋下面，彎頭長(zhǎng)度不小于200mm，彎頭兩端均應(yīng)用鐵絲綁扎牢固，骨架兩端最外端并繞不少于兩圈。骨架兩端環(huán)筋絲頭也可采用專用卡具壓緊固定。
    5.1.4碳素、刻痕鋼絲接頭應(yīng)用扎絲機(jī)綁扎，搭接長(zhǎng)度應(yīng)不少于500mm。
    5.1.5架立縱筋應(yīng)采用波形鋼筋。波形必須能夠固定環(huán)筋位置，保證螺距尺寸，并在大頭起坡段和小頭500mm段，將環(huán)筋與架立筋交叉點(diǎn)連續(xù)綁扎；骨架中部，應(yīng)綁扎10個(gè)螺距以上。上下兩層環(huán)向筋的起始端頭，應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)，以免環(huán)筋重疊過(guò)多。
    5.1.6鋼筋骨架架立筋與斜筋的配置，應(yīng)保證管體成型前及在成型過(guò)程中，鋼筋骨架的形狀和螺距不變，所有綁扎點(diǎn)的絲頭應(yīng)向內(nèi)捺平。
    5.1.7縱向鋼筋下料長(zhǎng)度，應(yīng)由計(jì)算確定，計(jì)算時(shí)應(yīng)考慮：管體長(zhǎng)度、承插口錨固盤(pán)厚度、錨具厚度、鐓頭頂留量、承口起坡段長(zhǎng)度、操作余量等，鋼筋必須準(zhǔn)確定長(zhǎng)。
    5.1.8鋼筋鐓頭強(qiáng)度不得低于鋼筋(母材)標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度的95%。其質(zhì)量要求可參照4.1.3條規(guī)定執(zhí)行。
    5.2拆裝鋼模
    5.2.1頂卸插口模時(shí)，兩側(cè)千斤頂要同時(shí)開(kāi)動(dòng)，如采用人工拆卸，應(yīng)在兩對(duì)稱面輪翻進(jìn)行，嚴(yán)禁用鋼模撞擊插口模和承口錨固盤(pán)。
    5.2.2松開(kāi)插口模之后，應(yīng)從插口向承口方向兩側(cè)逐步對(duì)稱地松卸彈簧螺栓。
    5.2.3四片鋼模合模后，應(yīng)用專用臺(tái)座、鋼絲繩或千斤頂將鋼模整圓，其橢圓度不大于10mm；Φ1400mm及其以上管模不大于15mm。 
    5.2.4管模內(nèi)壁及端面、插口模、承口錨固盤(pán)均應(yīng)清理干凈，涂刷隔離劑。
    5.2.5管模合口縫應(yīng)粘貼適當(dāng)寬度具有濾水性好，抗拉力強(qiáng)，并能保證不漏漿的纖維布。粘貼時(shí)必須拉緊，粘貼平直，并使中心線位于合口縫線上，不得松動(dòng)，起褶和偏離。
    5.2.6鋼筋骨架放入鋼模后，應(yīng)確保環(huán)筋保護(hù)層尺寸和骨架的平直，不得將粘貼合口縫處的纖維布斯斷、錯(cuò)位。
    5.2.7擰緊彈簧螺栓時(shí)，必須使彈簧螺栓保持受力均勻，所用彈簧螺栓應(yīng)經(jīng)常檢查，保持完好。
    5.2.8插口模、錨固盤(pán)的密封膠圈應(yīng)完整有效。承插口模的穿絲孔槽必須清理干凈。
    5.2.9四片式鋼模，必須每班轉(zhuǎn)換90度拆卸。外模內(nèi)壁應(yīng)定期進(jìn)行清理，除去結(jié)垢。
    5.2.10插口模、錨固盤(pán)必須與外模對(duì)正，其誤差不得超過(guò)5mm。
    5.3張拉縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋
    5.3.1縱向鋼筋的定長(zhǎng)、切斷、鐓頭應(yīng)符合4.1條的有關(guān)技術(shù)要求。
    5.3.2縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋數(shù)量，張拉控制應(yīng)力應(yīng)符合產(chǎn)品設(shè)計(jì)要求。
    5.3.3張拉縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋，宜在管模承口端沿直徑方向兩邊對(duì)稱進(jìn)行，并按壓力表讀數(shù)控制張拉值。應(yīng)抽查鋼筋伸長(zhǎng)值，如實(shí)際與計(jì)算伸長(zhǎng)值之差超過(guò)10%，要查找原因采取措施，張拉后，必須按規(guī)定厚度墊上墊塊。
    5.3.4鋼筋張拉伸長(zhǎng)值，按式(1)計(jì)算：
    ΔL＝L0-------------------------------------------------------------------------------------(1) 

    式中：ΔL——絕對(duì)伸長(zhǎng)值，mm；
    L0——張拉前的鋼筋有效長(zhǎng)度，mm； 
    σcon——鋼筋控制應(yīng)力，N/mm2；
    Es——鋼筋彈性模量，N/mm2； 
    5.3.5張拉機(jī)具的壓力表精度，不低于1.5級(jí)，使用中應(yīng)按有關(guān)規(guī)定定期檢定，遇有碰撞等影響壓力表精度或指針不復(fù)零位等情況，應(yīng)及時(shí)更換。張拉縱向筋的設(shè)備應(yīng)定期檢定。
    5.3.6張拉好縱筋后，應(yīng)檢查骨架環(huán)筋保護(hù)層是否符合規(guī)定要求，骨架端部距插口模和承口錨固盤(pán)內(nèi)表面的距離不得小于10mm，且不得大于20mm。骨架環(huán)筋應(yīng)保持螺距均勻，縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋不得交叉，堵好錨固盤(pán)穿絲孔。
    5.3.7張拉墊塊，必須按規(guī)定尺寸和位置墊放，避免妨礙外模套裝(插口端采用半圓銷(xiāo)時(shí)要求相同)。
    5.4管體成型 
    5.4.1認(rèn)真檢查芯模橡膠套和承口膠座及管路是否完好，清理芯模膠套和承口膠座，并均勻噴涂隔離劑。
    5.4.2外模套入芯模時(shí)，必須垂直對(duì)中，安裝定位卡，并保持內(nèi)外模間隙均勻。
    5.4.3震動(dòng)成型前，芯模上的水、氣管接頭，需戴罩保護(hù)，避免混凝土混合物進(jìn)入，造成管路堵塞。
    5.4.4震動(dòng)成型時(shí)，應(yīng)沿圓周均勻下料，并查看環(huán)筋是否下沉。在撬正管模及加壓蓋時(shí)，不得撬傷膠套及碰掉縱向鋼筋。
    5.4.5加壓蓋及內(nèi)模壓板應(yīng)清理涂油，混凝土加滿并震動(dòng)完畢后，應(yīng)清除管頂浮漿和四周余漿，保證管端齊平。加壓蓋必須定位準(zhǔn)確，拉桿必須按規(guī)定數(shù)量均勻上緊。
    5.4.6成型完畢后，起吊中應(yīng)檢查彈簧螺栓，發(fā)現(xiàn)松脫要及時(shí)補(bǔ)齊上緊。 
    5.5恒壓、養(yǎng)護(hù)、脫模
    5.5.1升壓恒壓蓄能器內(nèi)，應(yīng)保持1/3～1/2體積的氣體，以利壓力穩(wěn)定。
    5.5.2定期檢查蓄能器的各控制儀表及安全閥等裝置，確保其工作可靠。應(yīng)經(jīng)常檢查芯模，加壓系統(tǒng)的管道、閥門(mén)、皮管接頭，不得漏水或堵塞。
    5.5.3管模吊入養(yǎng)護(hù)坑內(nèi)后，向內(nèi)模橡膠套內(nèi)充水排氣，待芯模內(nèi)空氣排完后，按規(guī)定制度升壓，并在混凝土初凝之前達(dá)到恒壓值，再通汽升溫養(yǎng)護(hù)。
    5.5.4充水升壓和恒壓蒸養(yǎng)過(guò)程，可根據(jù)環(huán)境溫度，混凝土塌落度等因素制定加壓養(yǎng)護(hù)制度，宜采用穩(wěn)壓自動(dòng)控制系統(tǒng)，一般可采用下列制度。
    a)初始水壓在0.3MPa以下時(shí)，升壓速度為0.025MPa/min—0.030MPa/min。 
    b)到達(dá)0.3MPa時(shí)，穩(wěn)壓排水5min—15min。
    c)穩(wěn)壓排水結(jié)束以后，升壓速度為0.1MPa/min，直至達(dá)設(shè)計(jì)恒壓值止。
    d)恒壓養(yǎng)護(hù)期間，必須保持壓力值穩(wěn)定，其波動(dòng)范圍不得超過(guò)±0.02MPa。
    e)蒸養(yǎng)恒溫溫度應(yīng)不低于85℃，每小時(shí)記錄一次。
    5.5.5恒壓值的確定，可按式(2)計(jì)算： 

    P恒＝+P彈 ------------------------------------------------------------------------------(2) 

    式中：σcon＝k·fpyk；
    k——控制應(yīng)力系數(shù)；
    fpyk——鋼絲的標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度，MPa(N/mm2)；
    AP——沿管子縱向單位長(zhǎng)度上，環(huán)向預(yù)應(yīng)力鋼絲截面積mm2；    
    r0——擠壓完后，橡膠套的內(nèi)徑可近似選用管子內(nèi)半徑與橡膠套厚度的差值，mm；
    P彈——克服了彈簧螺栓壓力值和合口縫張開(kāi)所消耗的水壓力，MPa((N/mm2)；
    P彈＝------------------------------------------------------------------------------------(2.1) 
    式中：T1——彈簧螺栓的預(yù)緊力，N；
    K——彈簧的彈性系數(shù)，N/mm；
    b——彈簧間距，mm；
    a——合口縫張開(kāi)值，mm；
    a＝·Q-------------------------------------------------------------------------(2.2) 

    式中：
    D——環(huán)筋圈徑，mm；
    n—合口縫條數(shù)；
    Es——環(huán)向鋼絲彈性模量，MPa(N/mm2)；
    Q——經(jīng)驗(yàn)系數(shù)，其值由各生產(chǎn)廠根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐確定，一般可先采用1.1～1.2，然后根據(jù)實(shí)示數(shù)據(jù)修訂。
    5.5.6排水卸壓時(shí)應(yīng)緩慢進(jìn)行，一般先以0.1MPa/min～0.2MPa/min的速度緩慢降壓，排水必須徹底，拆除加壓蓋后，在脫模前應(yīng)抽真空一次，以利脫模。
    5.6磨口、修補(bǔ) 
    5.6.1管子兩端縱向鋼筋頭，必須燒入混凝土內(nèi)5mm，然后用樹(shù)脂砂漿或高標(biāo)號(hào)水泥砂漿填補(bǔ)平整。
    5.6.2檢查管子外觀質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)缺陷進(jìn)行修理，然后再磨口，試壓，必須堅(jiān)持先修理后試壓的原則。
    5.6.3磨口前，要先查看管子的承口形狀，測(cè)量尺寸，如發(fā)現(xiàn)承口工作面尺寸大于標(biāo)準(zhǔn)要求，應(yīng)先修補(bǔ)后磨削，經(jīng)磨削后的管子承口尺寸應(yīng)符合GB5695《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(震動(dòng)擠壓工藝)》的規(guī)定。
    5.6.4采用水泥砂漿修補(bǔ)時(shí)，應(yīng)采用保溫、防曬、灑水等措施進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。修補(bǔ)處強(qiáng)度達(dá)到35MPa以上方可交庫(kù)。采用環(huán)氧砂漿修補(bǔ)時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)定的配方配制，并認(rèn)真按修補(bǔ)要求精心修補(bǔ)，以確保修補(bǔ)質(zhì)量。
    5.7水壓檢驗(yàn)
    5.7.1管子水壓檢驗(yàn)，宜在管子脫模12h以后進(jìn)行。
    5.7.2外觀尺寸檢驗(yàn)合格的管子，按GB5695《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(震動(dòng)擠壓工藝)》規(guī)定的壓力指標(biāo)和時(shí)間進(jìn)行抗?jié)B，抗裂和接頭密封性能的檢驗(yàn)。
    5.7.3抗?jié)B不合格的管子，經(jīng)修補(bǔ)或水養(yǎng)后，必須重新進(jìn)行水壓檢驗(yàn)，按復(fù)驗(yàn)結(jié)果評(píng)定等級(jí)。

    6.質(zhì)量控制
    6.1企業(yè)應(yīng)建立完善的質(zhì)量保證體系。
    6.2對(duì)進(jìn)廠的原材料應(yīng)實(shí)行復(fù)檢，根據(jù)相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)合格后方可使用。
    6.3企業(yè)應(yīng)建立滿足生產(chǎn)要求的試驗(yàn)室，并配備相應(yīng)的檢驗(yàn)儀器、設(shè)備。

    7.產(chǎn)品檢驗(yàn)
    7.1產(chǎn)品檢驗(yàn)依據(jù)GB5696《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(管芯纏絲工藝)》、GB5695《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管(震動(dòng)擠壓工藝)》的要求及GB15345《預(yù)應(yīng)力混凝土輸水管檢驗(yàn)方法》進(jìn)行外觀質(zhì)量、尺寸偏差、水壓檢驗(yàn)、混凝土抗壓強(qiáng)度等項(xiàng)檢驗(yàn)。
    7.2產(chǎn)品檢驗(yàn)后按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定在管身上標(biāo)明標(biāo)志。
    8.修補(bǔ)、標(biāo)志、運(yùn)輸和保管
    8.1修補(bǔ)：管子由于加工或吊運(yùn)等原因所造成的缺陷，經(jīng)質(zhì)量檢查評(píng)定可修補(bǔ)的應(yīng)予修補(bǔ)，修補(bǔ)后經(jīng)質(zhì)檢部門(mén)驗(yàn)收合格后，方可出廠。
    8.1.1修補(bǔ)材料可用混凝土或水泥砂漿、乳膠砂漿、無(wú)毒樹(shù)脂和無(wú)毒砂漿樹(shù)指等。
    8.1.2修補(bǔ)前應(yīng)清除有缺陷的混凝土或砂漿，清除油污，用鋼絲刷刷凈，以利于與原混凝土或砂漿面的結(jié)合。
    8.1.3修補(bǔ)用的水泥應(yīng)與管芯混凝土和保護(hù)層砂漿用的水泥品種相同。
    8.1.4修補(bǔ)的部位，應(yīng)根據(jù)修補(bǔ)材料品種采用相應(yīng)措施及有效的養(yǎng)護(hù)方法，以利修補(bǔ)材料的粘結(jié)與固化，確保修補(bǔ)質(zhì)量。
    8.2標(biāo)志
    8.2.1凡檢驗(yàn)合格的成品，應(yīng)根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)的要求，在管身上應(yīng)注明制造廠名稱、代號(hào)、標(biāo)志、制造日期及“嚴(yán)禁碰撞”等字樣，有注冊(cè)商標(biāo)的也應(yīng)注明。
    8.3保管
    8.3.1管子應(yīng)按代號(hào)、標(biāo)志、型號(hào)、質(zhì)量等級(jí)分別堆放。
    8.3.2采用臥式堆放時(shí)，其堆放層數(shù)不宜超過(guò)表2規(guī)定。

公稱直徑(mm)	400-600	700-800	900-1200	1400-1600	≥1800
堆放層數(shù)	5	4	3	2	1

    8.3.3管徑大于或等于1600mm的管允許立放。
    8.3.4臥式堆放時(shí)，每堆第一層下面應(yīng)放兩根平行墊木，并防止第一層管子滾動(dòng)，一層承口端與另一層插口端應(yīng)錯(cuò)開(kāi)堆放，兩端墊以墊木或草墊，并使上下支點(diǎn)對(duì)齊。
    8.3.5在干燥氣候條件下，宜定期灑水使管子保持濕潤(rùn)。
    8.4運(yùn)輸 
    8.4.1裝卸搬運(yùn)時(shí)，必須輕起輕放，嚴(yán)禁碰撞，起吊時(shí)嚴(yán)禁用鋼絲繩穿心吊，嚴(yán)禁管子自由滾落和隨意拋擲。
    8.4.2用滾桿滾動(dòng)管子時(shí)不允許承口端或插口端著地撞擊。
    8.4.3裝車(chē)發(fā)運(yùn)時(shí)除按8.4.1規(guī)定外，應(yīng)有防止滑移、滾動(dòng)、震動(dòng)的措施，并與車(chē)廂綁扎牢穩(wěn)，如遇超寬，超高情況應(yīng)采取相應(yīng)措施。 


    附錄：
    生產(chǎn)前的準(zhǔn)備
    1.芯模壓蓋，承口座螺絲必須逐次均勻上緊，不得漏水。
    2.對(duì)待修的橡膠套應(yīng)詳細(xì)檢查，以防破損發(fā)生滲漏。凡補(bǔ)修的部位，必須用鋼絲砂輪打毛，刷好底漿，待底漿干后，再貼膠。修補(bǔ)處要求粘結(jié)牢固，表面平整。修好后用鐵皮箍緊，防止硫化中起泡。
    3.根據(jù)橡膠套損傷情況，做好記錄，確定硫化時(shí)間。已經(jīng)硫化好的待用橡膠套，須檢查是否達(dá)到要求及有無(wú)漏修之后，方可使用。
    4.每批彈簧在使用前，抽檢彈簧的允許極限負(fù)荷(P3)，測(cè)定彈簧的最大壓縮量，計(jì)算彈簧剛度(K)及允許最大負(fù)荷(P2)，(P2＝0.75P3)，不合格者不得使用。
    5.裝卸彈簧螺栓所用的千斤頂上的壓力表，應(yīng)定期檢定。
    6.對(duì)彈簧應(yīng)定期檢定，發(fā)現(xiàn)彈簧有剛度減弱，彈簧閉合等不良情況，應(yīng)停止使用。彈簧預(yù)壓值一般按內(nèi)水壓力0.2MPa～0.3MPa折算，按式(3)計(jì)算。   

    P預(yù)＝------------------------------------------------------------------------------------------(3)    
    式中：  

    q——相當(dāng)內(nèi)水壓力，Pa；
    D——外模內(nèi)壁直徑，mm；
    L——外模長(zhǎng)度，mm；
    n——外模每邊彈簧螺栓個(gè)數(shù)；
    P預(yù)——彈簧預(yù)壓值，N。