李  進1，2

(1．三峽大學(xué)土木水電學(xué)院，宜昌443002；2．中國葛洲壩集團第--32程有限公司，宜昌443002)

摘  要：  混凝土原材料中的堿含量過高時，可能發(fā)生堿集料反應(yīng)，引起混凝土結(jié)構(gòu)的破壞。工程中應(yīng)從混凝土的原材料選擇開始仔細(xì)考慮堿集料反應(yīng)，嚴(yán)格預(yù)防堿集料反應(yīng)的發(fā)生?；炷羶?nèi)部發(fā)生堿集料反應(yīng)破壞與否，除了與水泥堿含量有關(guān)外，jetvac4是與混凝土中的總堿含量有關(guān)。以混凝土原材料中的總堿含量作為控制標(biāo)準(zhǔn)是切實可行和更為可靠的。

關(guān)鍵詞：  混凝土；  堿集料反應(yīng)；  含堿量；  控制

    20世紀(jì)30年代，美國西部地區(qū)的一些堤壩、公路、橋梁等混凝土結(jié)構(gòu)發(fā)生異常膨脹，產(chǎn)生裂縫，當(dāng)時，尚未找出具體的原因。1940年，StantonTE[1]首次將這種混凝土異常膨脹并產(chǎn)生開裂的原因歸結(jié)為是由于堿含量較高的水泥與某種頁巖或蛋白石集料之間發(fā)生反應(yīng)所引起的，他把加利福尼亞州的King City大橋的橋墩損傷的結(jié)構(gòu)物所使用的集料制成砂漿試件，測定變形率后，發(fā)現(xiàn)膨脹率很大，他認(rèn)為是由于堿含量高的水泥析出的KOH、NaOH與含有活性Si02的集料發(fā)生了反應(yīng)。其后，世界上許多國家相繼認(rèn)識到了堿集料反應(yīng)對混凝土結(jié)構(gòu)耐久性和安全性的危害，并制定了堿集料反應(yīng)可能性的檢驗方法，提出了相應(yīng)的預(yù)防措施。近幾年來我國對混凝土堿集料反應(yīng)理論的研究也有了很大的發(fā)展。

　　由于水泥與集料之間的作用相當(dāng)復(fù)雜，各地集料的品種、礦物組成千差萬別，實際工程中各種因素所引起的混凝土耐久性下降現(xiàn)象互相交織，這些都對混凝土堿集料反應(yīng)機理的研究以及混凝土結(jié)構(gòu)劣化原因的界定產(chǎn)生了一定影響。如何合理地確定混凝土堿含量的控制標(biāo)準(zhǔn)一直困擾著工程技術(shù)人員。有的工程為了確保萬無一失，不從當(dāng)?shù)卦牧系幕钚院秃瑝A量實際出發(fā)，不斷提高混凝土堿含量的控制標(biāo)準(zhǔn)，致使工程在實施過程中難以控制或無謂地增加了一些工程投資。下面從混凝土的堿集料反應(yīng)機理等方面人手，結(jié)合某混凝土工程實際，提出了進行具有堿活性骨料混凝土總堿量的控制，在保證混凝土施工質(zhì)量前提下，盡可能地降低了工程造價。

1  混凝土堿集料反應(yīng)破壞

    混凝土的堿集料反應(yīng)是混凝土材料內(nèi)水泥中的堿(KOH、NaOH)與集料中的活性成分之間發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)，其產(chǎn)物呈膠體狀態(tài)，不僅減弱了集料與水泥石之間的界面粘結(jié)強度，而且遇水后發(fā)生膨脹，使混凝土內(nèi)部產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力而導(dǎo)致混凝土結(jié)構(gòu)體開裂。

    一般認(rèn)為，堿集料反應(yīng)有堿—硅反應(yīng)、堿—碳酸鹽反應(yīng)、堿—硅酸鹽反應(yīng)等3種類型，堿—硅反應(yīng)是集料中的反應(yīng)性微晶氧化硅與混凝土孔溶液中的堿之間發(fā)生的反應(yīng)。此反應(yīng)在常溫下即可進行，產(chǎn)物為堿—硅凝膠體，它吸水膨脹，引起膨脹壓而使?昆凝土結(jié)構(gòu)體開裂(無序的網(wǎng)狀裂紋)，與堿發(fā)生反應(yīng)的集料表面有凝膠環(huán)存在，混凝土內(nèi)部也會產(chǎn)生大量裂縫，混凝土內(nèi)部孔縫中存在硅酸鹽凝膠，凝膠失水后硬化或粉化。堿—硅反應(yīng)的速度隨Si02的穩(wěn)定程度、比表面積、溫度以及液相中OH—濃度而不同，堿的濃度對堿集料反應(yīng)與否起很大作用。堿—碳酸鹽反應(yīng)發(fā)生在水泥石液相中的堿與石灰石集料之間。與堿-硅反應(yīng)不同的是，盡管堿—碳酸鹽反應(yīng)表現(xiàn)為混凝土體內(nèi)外產(chǎn)生開裂，但集料表面不產(chǎn)生凝膠體。堿—硅酸反應(yīng)是一種特殊的堿集料反應(yīng)，集料表面也不存在反應(yīng)環(huán)，但是會引起混凝土體內(nèi)外開裂。

    混凝土內(nèi)部發(fā)生堿集料反應(yīng)后的宏觀現(xiàn)象為：集料表面存在凝膠環(huán)，混凝土內(nèi)部和外部開裂，孔縫內(nèi)有異常物質(zhì)存在等。混凝土發(fā)生堿集料反應(yīng)最突出的表現(xiàn)就是產(chǎn)生開裂，這種無序的開裂將導(dǎo)致其力學(xué)性能下降，抗凍性、抗化學(xué)腐蝕性和抗鋼筋銹蝕性嚴(yán)重降低。

    盡管關(guān)于混凝土堿集料反應(yīng)的機理以及確切的規(guī)律至今尚無圓滿的解答，但是人們發(fā)現(xiàn)，混凝土內(nèi)部要發(fā)生堿集料反應(yīng)，有3個缺一不可的條件：

    1)混凝土中堿含量過高?；炷翂A含量越高，發(fā)生堿集料反應(yīng)的可能性越大。

    2)所用集料內(nèi)含活性物質(zhì)。一些有代表性的活性集料，如蛋白石、打火石、燧石和火山噴出巖(主要是安山巖和流紋巖)等發(fā)生堿集料反應(yīng)的危險性最大。

    3)必須有水份存在。這是發(fā)生堿集料反應(yīng)的必要條件之一。干燥條件下，混凝土幾乎不發(fā)生堿集料反應(yīng)。處于高濕度環(huán)境下的混凝土發(fā)生堿集料反應(yīng)的速度較大。

    堿集料反應(yīng)的進程和破壞程度受到以下幾個因素的影響。

    (1)活性集料的數(shù)量和集料的粒徑。一般認(rèn)為，集料中活性集料的百分比越大，發(fā)生堿集料反應(yīng)的破壞也越大。集料粒徑在0．15～0．3 mm范圍內(nèi)，發(fā)生堿集料反應(yīng)后產(chǎn)生的體積膨脹最大，開裂也最嚴(yán)重。

    (2)堿含量。水泥中的堿含量通常以Na₂O的等當(dāng)量質(zhì)量(Na₂O十0．658K₂O)與水泥質(zhì)量之比的百分?jǐn)?shù)表示?；炷林械膲A含量則通常以單位立方米混凝土中Na₂O的等當(dāng)量質(zhì)量表示。當(dāng)使用活性集料時，堿含量與堿集料反應(yīng)的速度呈大致的線性關(guān)系，比如堿含量越高，越易發(fā)生堿集料反應(yīng)，但這種關(guān)系也不是絕對的，如對于蛋白石等高堿活性集料，當(dāng)堿含量過高時，膨脹量反而減小。

    為了抑制堿集料反應(yīng)，一些國家規(guī)定了混凝土堿含量的限值[2]，美國為3．3 ks／m³，英國、澳大利亞、新西蘭、南非分別為3．0 ks／m³、2．0 kg／m³、5．0kg／m³和2．1 kg／m³，我國則為3．0 kg／m³。

    (3)水灰比。水灰比越大，混凝土內(nèi)部孔隙率也越大，堿在水溶液中的遷移速度也增大，所以如果具備堿集料反應(yīng)發(fā)生的條件時，其反應(yīng)速度也加快。但是，也有人通過實驗證實，當(dāng)水灰比較小時，孔隙尺寸小，孔隙率也低，反而不利于緩和因發(fā)生堿集料反應(yīng)所產(chǎn)生的膨脹壓。誠然，減小水灰比可以大幅度降低混凝土滲透性，從而降低混凝土的滲水性，因而發(fā)生堿集料反應(yīng)的可能性也必然會減小。

    (4)其它因素。影響混凝土堿集料反應(yīng)破壞的因素還包括環(huán)境濕度和溫度以及混凝土的含氣量等。

    我國從30年前開始發(fā)現(xiàn)一些開裂嚴(yán)重的混凝土結(jié)構(gòu)(主要是橋梁、路面等)是由于堿集料反應(yīng)所致，但總體來說，堿集料反應(yīng)破壞現(xiàn)象實例還是較少的。研究發(fā)現(xiàn)，北京、天津、河北、遼寧、廣西等省市部分地區(qū)的砂石集料中含有活性成分，如玉髓、蛋白石等。我國水泥生產(chǎn)技術(shù)相對較落后，由于原料所限，我國東北、華北和西北地區(qū)水泥含堿量相對較高。20世紀(jì)60年代的統(tǒng)計資料顯示，我國水泥堿含量在0．39％～1．08％的范圍內(nèi)波動，1983年為0％～2％，1984年為0．1％～1．7％，1985年為0．1％～0．9％。我國水泥有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定：若使用活性集料，用戶要求提供低堿水泥肘，水泥中堿含量不得大于0．60％，或由供需雙方商定。

　　但是，目前國內(nèi)外水泥的生產(chǎn)都追求節(jié)省能源、保護環(huán)境，開發(fā)利用含堿的窯爐廢氣進行預(yù)熱之用，并允許在水泥中摻人含堿量較高的窯灰，所以水泥含堿量有所增大[3]。

　　另外，由于水泥標(biāo)準(zhǔn)與ISO新標(biāo)準(zhǔn)進行接軌，新的強度檢驗方法的出臺必將使得大部分水泥生產(chǎn)企業(yè)為了保住水泥的高標(biāo)號不愿摻加過多混合材；混凝土新的設(shè)計理念(混凝土活性摻合料的使用)的形成也希望市場上硅酸鹽水泥份額逐漸增大。這些因素都將引起我國水泥中的堿含量呈現(xiàn)整體走高趨勢。

    不僅水泥堿含量呈增高趨勢，各種外加劑的應(yīng)用，如作為早強劑和防凍劑使用的NaCl、Na2SO4等都將增加混凝土中的堿含量，這些都是堿集料反應(yīng)研究工作者和標(biāo)準(zhǔn)制訂者所要考慮的因素。

2  預(yù)防混凝土堿集料反應(yīng)破壞的措施

    水泥的生產(chǎn)過程是很復(fù)雜的，其Na₂O和K₂O主要來自于生產(chǎn)原料，如粘土。粘土中的堿含量可高達(dá)2．5％～2．7％，而砂巖中的堿含量為0．1％～0．3％。粘土和砂巖是目前水泥中SiO2和A12O32種化學(xué)成分的主要來源，它們的堿含量相差10倍左右，使用砂巖作為原料之一的水泥其堿含量也低，但是有的水泥廠設(shè)計時采用粘土，若改用砂巖，則又會影響整個生產(chǎn)工藝。

    降低水泥堿含量的另一個措施是不摻加窯灰，因為窯灰中的堿含量高達(dá)2．2％～2．3％。但是水泥廠大多將窯灰摻加到水泥熟料中一起磨細(xì)，既解決了窯灰的堆放和避免了對環(huán)境的污染，又降低了水泥的生產(chǎn)成本。一個日產(chǎn)水泥熟料5 000～6 000t的水泥廠，其每日所排出的窯灰達(dá)2 t左右，一年就有770t。摻加礦渣混合材是解決水泥堿含量的又一個重要的有效措施，但是現(xiàn)在一些先進的水泥生產(chǎn)廠在設(shè)計時主要按照硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥生產(chǎn)情況設(shè)計，在粉磨時摻加礦渣無疑降低了粉磨設(shè)備的效率。摻加粉煤灰混合材對減低堿含量無益，因為粉煤灰中本身的堿含量較大，如上海某電場粉煤灰的堿含量為0．76％(Na₂O占0．34％，K^₂O占0．64％)。窯氣中往往夾雜著蒸發(fā)的堿，所以采用在窯尾放風(fēng)，可以除去一部分堿，但是窯尾放風(fēng)必將產(chǎn)生大量灰塵顆粒，無疑又加劇了環(huán)保問題。

    目前水泥堿含量難以降低，尋求切實可行的其它有效措施來預(yù)防混凝土堿集料反應(yīng)破壞便顯得十分重要了。在存在活性集料的情況下，混凝土內(nèi)部發(fā)生堿集料反應(yīng)破壞與否，除了與水泥堿含量有關(guān)外，最重要的是與混凝土中的總堿含量有關(guān)[4]。因為除了水泥，各種品種的外加劑，如早強劑、防凍劑、速凝劑，甚至高效減水劑的摻加和使用，都會在混凝土中引入一定量的堿金屬離子。值得重視的是，即使所使用的水泥的堿含量較高(如超過0．6％)，也可以通過其它有效措施(如降低混凝土中的總堿含量)來防范混凝土堿集料反應(yīng)的發(fā)生或減少其破壞程度。

    目前我國水泥堿含量較高的現(xiàn)象普遍存在，且混凝土內(nèi)部的堿不僅僅只來自于水泥，還有可能來自于含堿外加劑、含鹽集料以及滲透進入混凝土內(nèi)部的外界鹽類介質(zhì)等?；炷林械哪z凝材料除了水泥之外可能還有摻合料，而摻合料的摻加又有助于降低發(fā)生堿集料反應(yīng)的可能性。就當(dāng)前混凝土材料的發(fā)展和應(yīng)用水年來說，不具體考慮混凝土的原材料和性質(zhì)，單純通過限定水泥堿含量的措施來預(yù)防工程中的堿集料反應(yīng)尚有不妥之處。有些工程水泥的堿含量雖低于0．6％，但也發(fā)現(xiàn)有堿骨料反應(yīng)的情況，這是因為其他原材料中的堿成份也參加了反應(yīng)。因此，以混凝土原材料中的總堿含量作為控制標(biāo)準(zhǔn)，才更為可靠。潮濕環(huán)境中的重要工程結(jié)構(gòu)的混凝土堿含量限值不超過3．0kg／m³。

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　　3  某211程混凝土的含堿量

    崔家營航電樞紐工程位于漢江中游，是湖北省內(nèi)漢江干流9級梯級開發(fā)中的第5級，上距丹江口水利樞紐142km，下距河口515 km，是一個以航運和發(fā)電為主，兼顧灌溉、供水、旅游及水產(chǎn)養(yǎng)殖等綜合效益的航電樞紐工程。樞紐總布置自右至左分別為：右岸連接壩段、船閘、泄水閘、電站廠房、左岸連接壩段和左岸土石壩。該工程混凝土總工程量為67．4萬m’，混凝土骨料為采自工程附近的鳳凰灘料場天然骨料，鳳凰灘料場的砂中含有一定量的玉髓硅質(zhì)巖、酸性、中性火山巖等巖屑；礫石主要由石英巖組成，同時含有一定量的酸性和中性火山玻璃質(zhì)成分。通過砂漿棒快速法試驗結(jié)果表明：料場的砂礫石料為潛在危害性反應(yīng)的活性骨料為有效抑制混凝土堿骨料的活性反應(yīng)。

    為有效抑制工程混凝土骨料堿活性反應(yīng)，要求混凝土中總堿含量不大于2．5kg／m³或混凝土中摻加不低于15％粉煤灰。普通低熱硅酸鹽水泥按規(guī)范要求摻合料摻量在6％～15％，則其水泥含堿量將超過低堿水泥堿含量小于0．6％的要求。若要使普通硅酸鹽水泥堿含量小于0．6％的要求，則需改變水泥生產(chǎn)工藝；若使用中熱低堿水泥，采用以上兩種方案成本將大大增加，由于當(dāng)?shù)氐夭牡幕瘜W(xué)成份特征，甚至無法生產(chǎn)低堿水泥。在該工程開工前，對水泥的含堿量提出了以下要求：應(yīng)按各建筑物部位施工圖紙的要求，配置混凝土所需的水泥品種及強度等級，水泥應(yīng)采用低堿水泥，水泥堿含量小于0．6％，并應(yīng)符合GBl75—1999和GB200—1989的要求。后來，經(jīng)過進一步深入的探討，就混凝土含堿量問題達(dá)成了以下意見：

    混凝土堿含量控制指標(biāo)均以總含堿量指標(biāo)控制，而水泥堿含量不作為控制指標(biāo)，混凝土含堿總含堿量具體指標(biāo)為：   

    1)對于C50預(yù)應(yīng)力預(yù)制箱梁混凝土只對總含堿量進行控制，控制標(biāo)準(zhǔn)為最大3．0kg／m³。

    2)對于上部結(jié)構(gòu)中的板梁柱泵送混凝土，總含堿量控制指標(biāo)按最大3．0kg／m³控制。

    3)其他部位的混凝土含堿量指標(biāo)按最大2．5kg／m³控制。

    該工程充分考慮混凝土原材料實際，采取多種方法控制了混凝土的總堿量，預(yù)防了混凝土堿集料反應(yīng)的破壞，在保證混凝土施工質(zhì)量的前提下，盡可能地降低了工程造價。

　　4  結(jié)  語

    混凝土發(fā)生堿集料反應(yīng)所引起的破壞在世界范圍內(nèi)受到科研及工程技術(shù)人員的廣泛關(guān)注。在實際建筑工程中應(yīng)從混凝土的原材料選擇開始仔細(xì)考慮堿集料反應(yīng)，嚴(yán)格預(yù)防堿集料反應(yīng)的發(fā)生。堿集料反應(yīng)的發(fā)生條件是同時存在活性集料、高堿量和水份等?；炷羶?nèi)部發(fā)生堿集料反應(yīng)破壞與否，除了與水泥堿含量有關(guān)外，更重要的是與混凝土中的總堿含量有關(guān)。以混凝土原材料中的總堿含量作為控制標(biāo)準(zhǔn)是切實可行和更為可靠的。